شرح فعالیت

سلام و درود بر بازدیدکننده عزیز

ما با حدود 25 سال فعالیت در زمینه تولید آجر، جرم و محصولات نسوز و دیرگداز  و انجام کلیه امور مرتبط با ساخت و ساز ساختمانهای مسکونی،تجاری و صنعتی از شروع تا پایان،آماده همکاری با شما جهت 

1)مشاوره، تامین و نصب انواع آجر نما و سیمان رنگی نما، انواع آجر، جرم و راهگاههای نسوز

2)تعمیر کوره ها، پاتیل ، تاندیش و واگنها.

3)اجرای و ارایه تکنولوژی نانو بر روی نمای ساختمان، شیشه و تمامی مصالح.

4)مشاوره و اجرای دکوراسیون داخلی منزل، باغ، ویلا و محل کارتان بر اساس جدیدترین متدها و به سلیقه شما.

5)ساخت و نصب انواع درب و پنجره های دوجداره عایق به دلخواه شما.

6)مشاوره و اجرای سیستم هوشمندسازی یا سیستم اتوماسیون کلیه ساختمان ها(مسکونی،اداری،تجاری،هتل و غیره)

در تمام نقاط کشور هستیم.

دفتر مرکزی: اصفهان- خیابان آتشگاه-بعد از سه راه نبوی منش- سرزمین آجر

تلفن: [phone]

 

(امیدوارم مطالب وبسایت نیز برای شما مفید باشد و با نظرات خود ما را راهنمایی بفرمایید.)

با تشکر از توجه شما

                                               

                                               

                                                     

آجر نما

نما سازی با آجر :

در قدیم نمای ساختمان ها بدینصورت انجام میگرفت که ابتدا دیوارها از سنگ و خشت و گهگاه آجر ساخته میشد و سپس از خاتمه دیوار ساختمان با آجر تراشیده شده نماسازی بعمل می آمد اکنون نیز این عمل بهمان صورت انجام میگیرد فقط با این تفاوت که در قدیم ضخامت کل دیوارها صد درصد آجر نبود ولی امروزه کلا از آجر فشاری یا سفالی ساخته میشود.پس از پوشش سقف هر بنا ،چیدن آجرهای نما انجام خواهد شد.

                  

البته با توجه به پیشرفت علم در تمامی زمینه ها و از جمله مبحث آجر، امروزه شاهد تولید آجر در رنگها و اندازه های مختلف هستیم که بر اساس قابلیت،میزان مصرف و وجود مواد اولیه در نقاط مختلف کشور بخصوص در بخش مرکزی تولید میشود و در تمام نقاط کشور استفاده میشود.

            

در مطلب بعد بعضی از انواع اجرنما و نمونه هایی از چیدمان آنها را برایتان خواهیم گذاشت.

انواع آجر نما-آجر ساده Shade

آجرهای نما بر اساس شکل ظاهری و رنگ به دسته بندی های مختلف تقسیم میشوند که تولید کنندگان بر اساس معیارهای داخلی، نامگذاری های متفاوتی دارند.

در اینجا ما یکسری از این نامگذاری ها را بیان کرده و نمونه های آنها را در اختیار شما قرار میدهیم.

آجر ساده (shade):

   آجرنمای ساده عمدتا در سایزهای:

                                                                             27*310*70

                                                                             50*310*70

                                                                             27*265*55

                                                                             50*265*55

                                                                            27*200*200

                                                                            50*200*200

                                                                            27*100*100

                                                                            50*100*100

                                                                            27*600*100

                                                                             27*310*35

 و .......

 تولید می شود که بر اساس روش تولید و پخت دارای رنگهای مختلف با کدهای: 

  

نسوز شاموتی:

                                                                                         S01

                                                                                         S02

                                                                                         S03

              

 نسوز گرانیتی:

                                                                                         S04

                                                                                         S05

                                                                                         S22

                               

 نسوز انگلیسی:

                                                                                         S06

                                                                                         S07

                                                                                         S08

                

 نسوز سفید صدفی:

                                                                                         S09 

              

 نسوز قهوه ای:

                                                                                         S10

             

  نسوز مشکی:

                                                                                        S11

            

  شیل(گل بهی):

                                                                 S12

                                                                                       S13

                                                                                       S14

                                                                                       S16

          

 

و غیره می باشد .

آجر نما نسوز

یکی از ویژگی های مهم استثنایی آجر نسوز خاصیت توده ی گرمایی آن است.به این معنا که این آجر به دلیل نداشتن دانسیته بالا ، گرما را در خود ذخیره کرده و آهسته و آرام آن را آزاد می کند.این خاصیت سبب می شود که در ماههای گرم سال ، خانه های آجری خنک و در فصل سرد زمستان ، دیواره های آجری گرم مانده و مانع هدر رفتن انرژی و گرما شود.از دیگر ویژگی های آجر نسوز تنوع در رنگ آجرها می باشد که علت آن وجود عناصر رنگ ساز در مواد معدنی است و پخت در درجه حرارت بالا ، که خود را پس از فرآیند تولید در محصول آشکار و نمایان می سازد.

                                                                                                                                                         

این خاصیت باعث پدید آمدن تنوع رنگ بسیار بالا در آجر نما شده و سبب می شود که آجرهای نسوز تحت تاثیر اشعه های نور خورشید تغییر رنگ نداده و جذابیت نمای ساختمان را ماندگار می سازد و هرگز حالت رنگ پریدگی درآن ایجاد نخواهد شد.تمام آجرها از مواد طبیعی تشکیل شده و مواد معدنی طبیعی دارای عناصر آلی می باشند.این عناصر بر اثر نفوذ رطوبت در سطح آجر ، سبب شوره زدگی شده و از زیبایی کار در نمای ساختمان می کاهد.این مسئله در تمامی آجرهای رسی محسوس و قابل مشاهده است.عناصر آلی موجود در مواد معدنی پس از رسیدن به دمایی بیش از 1100 سانتیگراد کاملا از بین رفته و مانع از شوره زدگی در سطح آجر می شود که این عناصر در فرآیند تولید آجر نسوز  به پایین ترین حد ممکن رسیده است و در نتیجه تست شوره زدگی در این نوع آجرها در حد صفر خواهد بود.

                          

برخی از خصوصیات آجرنسوز در مقابل آجر معمولی نما

1. مقاوم در برابر یخ زدگی (یخبندان)
2. مقاوم در برابر سایش و فرسایش
3. مقاوم در برابر باران های اسیدی
4. رنگ ثابت
5. تنوع و ترکیب رنگ فوق العاده (سنتی ، آنتیک ، مدرن)
6. جذب آب مناسب جهت چسبندگی بین آجر و ملات
7. قابل نصب با ملات های معمولی و خشکه چینی کف
8. قابل استفاده در تمامی شرایط  اقلیمی و آب و هوایی
9. عایق صوتی و حرارتی و عایق نسوز تا 1200 درجه سانتیگراد
10. مقاوم در برابر سرما، گرما ، رطوبت ، اشعه های نور خورشید
11. پایداری در برابر شوک های دما (تغییرات ناگهانی حرارت شب و روز)
12. سازگار با محیط زیست به جهت عدم استفاده از مواد آلاینده نظیر آهک و آزبست

 

                                     

نماسازی با آجر نمای نسوز

نمای آجر ، باعث ایجاد زیبایی و دلپذیر شدن جلوه ظاهری و بیرونی ساختمان و در نهایت دورنما و منظره مناسب برای ساختمان می باشد.آجر نسوز نقش یک عایق حرارتی و برودتی را ایفا می کند که از هدر رفتن انرژی تولیدی سیستم های گرمایشی و سرمایشی ساختمان ممانعت می کند و بر حسب جنس و رنگ و میزان سطحی که دارد باعث دفع انعکاس گرما در فصل تابستان می شود و عکس همین عملکرد را در فصل زمستان برای جذب انرژی خورشیدی و گرم شدن ساختمان دارد.

                            

آجر نما شیل

آجر شیل نوعی آجر می باشد که از خاک سنگهای شیل تولید میگردد. خاک شیل در واقع از نوعی سنگ ، به نام سنگ شیل می باشد ، سنگ شیل از سنگ رسوبی آسیاب شده تولید می گردد.این سنگ دارای اکسید آهن بالا است. خاک تهیه شده از سنگ رس رنگی بوده و برای تولید آجر رنگی دیگر نیازه اضافه کردن رنگ نمی باشد و دوام رنگ به صورت ثابت است. ترکیبات سنگ شیل در ترکیبات سنگ رسی قرار دارد.

سنگ های شیل از لایه لایه بودن و متورق بودن آن شناخته می شود. سنگ های شیل گستره وسیعی از رنگ ها را شامل میگردد مانند : قرمز ، قهوه ای ، سبز ، خاکستری  وسیاه وجود دارد.

                               

مزایای آجر نما شیل :

1. استحکام فشاری بالا
2. جذب آب بسیار پایین
3. مقاومت در مقابل هوای سرد و یخ زدگی
4. مقابل در برابر جذب آلودگی
5. زیبا برای کار شدن در نمای ساختمان
6. عدم شوره
7. سازگار با محیط زیست
8. آجر حاصله فاقد ترک و تاب می باشد

آجر شیل با توجه به استقامت آن دارای قیمت مناسب می باشد.و ارزان قیمت آن بخاطر سنگی است که در طبیعت به وفور یافت می گردد.

                                       

کانیهای موجود در آجر شیل :

1. مونت موریلونیت
2. کوارتز
3. کلسیت
4. آلبیت
5. دولومیت       

                     

      آجر های شیل در رنگ بندی های و ابعاد متفاوت تولید میگردد.

آجر ساختمانی

آجر

یکی از مصالح مهم و عمده ساختمانی در ایران و جهان آجر است . هنر پختن رس برای تولید آجر ، سفال و یا لوله در واقع هنری بسیار کهن است . قطعاتی از آجر پخته متعلق به 1200 سال پیش از میلاد مسیح در مصر یافت شده است و قطعات قدیمی تری نیز از بین النهرین و هندوستان به دست آمده است . در هر حال ماده ساختمانی رایج در تمدنهای کهن با شرایط آب و هوایی گرمتر ، آجر خشک شده در نور خورشید بود که به طور معمول دارای فضولات حیوانات و یا قطعات ریز کاه بود . این محصول در ساختن بخش اعظم اهرام مصر، دیوارهای شهر جلیله در فلسطین، بخش بزرگی از دیوار عظیم چین و ساخت ارگ قدیم بم که بزرگترین بنای آجر خام جهان است به کار گرفته شده است.

تولید آجر در پنج مرحله انجام می شود که شامل استخراج رس، فرآوری رس، ساختن آجر، خشک کردن آجر و پختن آجر می باشد . کیفیت و مرغوبیت آجر به نوع مواد اولیه و نحوه پخت آن بستگی دارد.

 

مواد اولیه تولید آجر

مواد اولیه آجر را می توان از شیل، مارن و رسها تأمین کرد. کانیهای مهم موجود در مواد اولیه آجر عبارتند از : کائولینیت، ایلیت، اسمکتیت 2 و به مقدار کمتر کلریتهای منیزیم و آلومینیم دار، اکسیدها و هیدروکسیدهای آلومینیم، اکسیدها و هیدروکسیدهای آهن، کوارتز و مواد آلی.

خاک رس مخلوطی از کانیهای رسی، ماسه، سیلیت، ذرات سنگ آهک، اکسید آهن و ذرات فلدسپات است . جنس مواد تشکیل دهنده رسها بستگی به جنس سنگهایی ذرات ASTM دارد که خاک از تخریب و فرسایش آنها تشکیل یافته است . در استاندارد با ابعاد کمتر از 250/1 میلی متر رس نامیده می شوند . خاک رس تا هنگامی که خشک است نمی چسبد ولی در صورتی که با آب مخلوط شود، چسبناک می شود و به صورت خمیر چسبناک و شکل پذیر در می آید . ایلیت و کائولینیت که از کانیهای رسی اصلی آجر هستند قابلیت پلاستیکی دارند در صورتی که کلریت قابلیت پلاستیکی ندارد .

اسمکتیت برای ایجاد قابلیت شکل پذیری نیاز به آب زیادی دارد. پس از فراهم آوردن خاک رس مناسب برای تولید آجر و قبل از عملیات خشت زنی لازم است به وسیله غلطک فولادی و یا آسیاب گلوله ای اقدام به آسیاب کردن خاک رس نمود . پس از این مرحله نیز یا به صورت دستی و یا به صورت ماشینی اقدام به خشت زنی یا قالب زنی  می شود.

ماسه که از ذرات کوارتز تشکیل می شود از عناصر تشکیل دهنده مواد اولیه آجر می باشد. در واقع ماسه نقش استخوان بندی خشت خام را دارد . در صورتی که مواد اولیه تولید آجرهای خشتی کمتر از 10 تا 15 درصد ماسه داشته باشند باید ماسه به آن اضافه شود. اگر مقدار ماسه بیش از حد استاندارد باشد از چسبندگی خشت آجر کاسته  می شود. از آنجا که کوارتز آب دوست  نیست حضور آن به صورت دانه های ماسه به جدا شدن خشت از قالب کمک می کند . همچنین کوارتز با ایجاد بافتی باز در آجر، به فرآیند خشک شدن آجر کمک می کند . کوارتز در برابر هوازدگی قوی و مقاوم است و حضور آن در محصول پخته شده دلیل اصلی قدرت و دوام آجر می باشد.

مقدار Al2O3 موجود در مواد اولیه آجر و به ویژه کانیهای رسی باید حدود 12 تا 17 درصد باشد.

اگر مقدار Al2O3 بیشتر از این مقدار باشد آجر توپر می شود و هنگام  خشک شدن ترک بر می دارد . برای تولید آجرهای نامرغوب می توان از خاک رس با حداقل 10 درصد Al2O3  نیز استفاده نمود.

آهک از مواد ضروری و در عین حال مزاحم در داخل ماده اولیه تولید آجر است. مقدار آهک مجاز در داخل مواد اولیه تولید آجر حدود 30 درصد وزنی است. اگر سنگ آهک به صورت درشت دانه در ماده اولیه آجر وجود داشته باشد هنگام پخت آجر، تبدیل به آهک زنده Cao شده و پس از آب زدن آجر در هنگام استفاده، ، آهک شکفته شده و تبدیل به آهک هیدراته Ca(OH)2 می شود. این عمل باعث متلاشی شدن آجر خواهد شد.

در صورتی که پودر سنگ آهک در داخل ماده اولیه آجر زیاد باشد ، در هنگام پختن ذوب شده و باعث از شکل افتادن آجر می شود. همچنین Co2 آزاد شده از پودر سنگ آهک در هنگام پختن آجر باعث احیاء محیط شده و در نتیجه آجر به رنگ خاکستری در می آید. اگر میزان Co2  زیاد باشد مانع پخت آجر می شود.

 

مواد مزاحم در تولید آجر

پاره ای از کانیها و ترکیبات در صورت حضور در مواد اولیه آجر به صورت ماده مزاحم عمل کرده و تا حد امکان باید از فرآیند تولید آجر حذف شوند . از جمله این کانیها و ترکیبات می توان به مواد زیر اشاره نمود:

سولفاتها، کلرورها، گوگرد و آهن

مقدار مجاز سولفاتها در خاک رس آجرپزی حدود 8/0 درصد است. اگر مقدار سولفات به صورت کانی ژیپس، بیش از حد مجاز باشد در هنگام حرارت دادن و در دمای 100 تا 300 درجه سانتی گراد، ژیپس ابتدا به انیدریت CaSo4 تبدیل می شود و در حرارتهای بالاتر به Cao و So3 تبدیل می گردد. Cao تولید شده در آجر همانند Cao در تولید شده از سنگ آهک عمل می کند. SO3 به وجود آمده در آجر نیز با جذب آب به اسید سولفوریک تبدیل شده و باعث متلاشی شدن آجر می شود. وجود کلرورهای سدیم و پتاسیم (NaCl, KCl) ضمن سفیدک زدن آجر باعث کاهش مقاومت آن می شود. برای تولید آجرهای روکار، حداکثر مقدار مجاز کلرورسدیم 6/0 درصد و برای آجرهای توکار حداکثر مقدار مجاز آن 2 درصد است.

در صورت وجود پیریت در مواد اولیه آجر، در هنگام پخت آجر، پیریت به سولفات اکسید شده و سولفات با CaO به وجود آمده از آهک تشکیل ژیپس می دهد . در خصوص مضرات مقدار زیاد ژیپس در مواد اولیه آجر قبلاً توضیح داده شده است . در صورتی که میزان پیریت زیاد باشد هنگام پخت، گاز SO2  از آن خارج می شود که باعث تورم در سطح آجر می گردد.

آهن موجود در مواد اولیه آجر، باعث کاهش دمای ذوب می شود . کربن و موادآلی نیز باعث ایجاد تغییرات رنگ در آجر می گردد.

 

عوامل مؤثر در رنگ آجر

 رنگ آجر به شرایط پخت و ترکیب مواد اولیه بستگی دارد . شرایط پخت آجر نسبت به نوع مواد اولیه متفاوت خواهد بود. کانیهای آهن، تولیدکننده بخش اعظم رنگ در آجرهای پخته است . رایجترین کانیهای آهن موجود در رس خام، هماتیت، گوتیت، لیمونیت، مگنتیت، پیریت و سیدریت (کربنات آهن) است. در شرایط پخت اکسیداسیونی تمام این کانیها به هماتیت تبدیل می شود که در تولید رنگ قرمز آجر نقش مهمی دارد . به طور کلی هر چه دمای پخت آجر بیشتر باشد رنگ آجر نیز قرمزتر خواهد شد. با نزدیک چیدن آجرها به یکدیگر در کوره آجرپزی می توان شرایط احیاء کننده به وجود آورد به طوری که عبور هوا از میان آجرها محدود شود . همین کار را با کنترل مقدار سوخت نیز می توان انجام داد به طوری که تمام اکسیژن موجود در کوره بسوزد . در اتمسفر احیاءکننده، آهن با سیلیکاتهای موجود در رس ترکیب شده و سیلیکاتهای آهن دار تولید می کند که برخلاف هماتیت در دمای کوره ذوب می شود و بنابراین هنگام سرد شدن رنگ آبی تیره ای بر روی سطح آجر تولید می کند. اگر افزایش دمای کوره به گونه ای باشد که پوسته ای شیشه ای به سرعت بر روی سطح بیرونی آجر تشکیل شده و مانع فرار گازها از درون آن شود، شرایط احیاءکننده در درون هر یک از آجرهای مجزا به وجود می آید . این امر به ایجاد هسته سیاهی در آجر منجر می شود . در برخی موارد این هسته های سیاه تا نزدیکی سطح بیرونی آجر گسترش می یابد و هدف از انجام این عمل ایجاد اثرهای رنگی است . اما حضور این هسته سیاه ممکن است به ضعیف شدن آجر بیانجامد . بنابراین با کنترل دقیق دمای کوره و اتمسفر درون آن، می توان مجموعه ای از رنگهای متنوع را در آجر تولید نمود. مقدار کلسیت موجود در مواد خام آجر نیز در رنگ آجر مؤثر است. اگر مقدار کلسیت کمتر از 12 درصد باشد در شرایط پخت اکسیداسیونی رنگ آجر قرمز می شود .

اگر مقدار کلسیت بین 12 تا 22 درصد باشد مقداری از آهن با Cao  تشکیل پیروکسن داده و به جای رنگ قرمز، آجر به رنگ قهوه ای در خواهد آمد . اگر مقدار کلسیت بیش از 30 درصد باشد رنگ آجر به دلیل تشکیل دوکلسیم فریت 2Ca.Fe2O3 و ولاستونیت، زرد تا قهوه ای خواهد شد.

در صورتی که پخت در شرایط احیایی انجام شود (نزدیک به هم چیده شدنآجرها و افزایش میزان سوخت در مرحله نهایی پخت ) آهن به سیلیکاتهای آهن دو ظرفیتی تبدیل شده و در سطح آجر، رنگ آبی ایجاد می شود.

در شرایطی که مقدار CaO زیاد و بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد می شود . در صورتی که میزان CaO بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط معمولی انجام شود رنگ آجر کرمی می شود.

گاهی برای رنگی نمودن آجرها مواد رنگ زا به مواد اولیه آجر اضافه می شود . مواد رنگزای به کار گرفته شده معمولاً رنگهای صنعتی ارزان قیمت مثل گل اخرا ودی اکسید منگنز است.

 

پخت آجر

پس از خشت زدن آجر به صورت ماشینی یا دستی، عملیات خشک کردن خشتها در هوای زیاد و یا با قرار دادن خشتها در محفظه های پیش گرمکن صورت می گیرد. پس از خشک شدن کامل خشتها عملیات پخت آجر شروع می شود. ساده ترین روش پخت آجر همان روش سنتی یعنی روش توده کردن  است . در این روش خشتها  بر روی هم به گونه ای چیده می شوند که اندکی هوا از میان آنها جریان یابد . سوخت در یک سر توده آتش زده شده و به آتش اجازه داده می شود تا در تمام توده نفوذ کند. روش نسبتاً پیچیده تر روش کوره محفظه ای  است که از یک سری محفظه های آجری تشکیل می یابد، این محفظه ها معمولاً در دو سوی یک ساختمان چهارگوش قرار داده می شود . محفظه ها از طریق یک سری مجاری به یکدیگر مربوط هستند. سوخت از بالا تغذیه شده و به آتش اجازه داده می شود تا به ترتیب پیرامون محفظه ها حرکت کند .

آجرها در مرکز هر محفظه چیده می شود. کوره تونلی  از یک تونل طولانی با پوششی از مواد دیرگداز تشکیل شده است که در شبکه حمل کننده، بسته های آجر به کندی از آن عبور می کند . در مرکز تونل، ناحیه پختن قرار دارد که سوخت از بالای آن تغذیه می شود.

نوع پختن آجر هر چه باشد، تفاوت قابل توجهی در روشهای چیدن آجر وجود دارد و از الگوهای متفاوتی استفاده می شود . چیدن فشرده با فضای اندک میان آجرها، نفوذ کم گرما به مرکز آجرها را سبب شده و آجرهای واقع در مرکز به جای پختن در اتمسفر اکسید کننده ، در محیطی احیاءکننده پخته می شود . این مطلب را می توان با کنترل تنظیم جریان هوا به کوره تنظیم کرد . همچنین روشن است که هر روش پخت به گونه ای طراحی شده است که یک دوره پیش گرم کردن و به دنبال آن پخت شدید و سپس سرد کردن تدریجی داشته باشد . تغییر این عوامل، امکان تولید انواع گوناگون آجر را فراهم می کند . چنان چه خواهیم دید مناسب بودن فرآیند پخت و اثرهای ناشی از آن به میزان زیاد از کانی شناسی اولیه رس تعیین می شود . بنابراین مطالعه مواد خام، نخستین پیش نیاز درک و فهم فرآیند تولید آجر است. پس از اتمام عملیات پخت آزمایشهای مختلفی برای بررسی کیفیت آجر صورت می گیرد، از جمله آزمایش بررسی مقاومت فشاری و مقدار جذب آب توسط آجر است.

مقدار مقاومت فشاری آجر مورد استفاده برای ساختمانهای بلند باید 80 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و برای ساختمانهای کم طبقه باید 30 کیلوگرم بر سانتی متر مربع باشد . حداکثر مقدار جذب آب نیز پس از مرحله پخت آجر، در طی 24 ساعت قرارگیری در داخل آب 15 تا 24 درجه سانتی گراد، برای آجرهای نما باید کمتر از 16 درصد و برای آجرهای توکار باید کمتر از 28 درصد باشد.

                             

آجرهای نمای پرکاربرد

                

همانگونه که می دانید تنوع در آجرهای نما از نظر جنس، شکل ظاهری و ابعاد ،بسیار زیاد شده است و کارخانجات مختلف تولید آجرنما بر اساس استاندارد های داخلی و سلیقه و حتی با توجه به سفارش مشتری در طیف وسیعی اقدام به تولید محصول می نمایند.

ولی حتی با این میزان تنوع باز هم بعضی از محصولات دارای کاربرد و مصرف بیشتری هستند و به اصطلاح پرطرفدار می باشند.که آجرهای با اسم عامیانه و کلی قرمز رندوم انگلیسی و زرد شاموتی(آمریکایی) را نام برد و اندازه های پرمصرف در آنها را هم می توان به شرح زیر بیان کرد:

55*260

65*260

70*310

20*20

20*40

                           

                           

                          

گروه نسوز ، نما و دکوراسیون داخلی آماده همکاری با کلیه پیمانکاران ، انبوه سازان ، کارخانجات و تمامی افراد جامعه در زمینه های فعالیتی اعلام شده:

1)مشاوره، تامین و نصب انواع آجر نما و سیمان رنگی نما، انواع آجر، جرم و راهگاههای نسوز

2)تعمیر کوره ها، پاتیل ، تاندیش و واگنها.

3)اجرای و ارایه تکنولوژی نانو بر روی نمای ساختمان، شیشه و تمامی مصالح.

4)مشاوره و اجرای دکوراسیون داخلی منزل، باغ، ویلا و محل کارتان بر اساس جدیدترین متدها و به سلیقه شما.

5)ساخت و نصب انواع درب و پنجره های دوجداره عایق به دلخواه شما.

6)مشاوره و اجرای سیستم هوشمندسازی یا سیستم اتوماسیون کلیه ساختمان ها(مسکونی،اداری،تجاری،هتل و غیره).

در تمام نقاط کشور می باشد.

آجر نما رسی

آجر رسی از قدیمی ترین مصالح ساختمانی است که قدمت آن به ده هزار سال پیش می رسد.آجر رسی از دیرباز به عنوان اصلی ترین و پرطرفدارترین مصالح ساختمانی در تمامی کشورهای دنیا شناخته شده است و با تغییر سبک معماری از کلاسیک به مدرن ، آجر همچنان در نمای ساختمان مورد توجه می باشد.در ادامه مروری به برخی از ویژگی های آجر که موجب برتری این محصول نسبت به سایر مصالح ساختمانی شده است می کنیم.

1 - سازگاری با طبیعت : به دلیل اینکه آجر محصولی فراهم آمده از دل طبیعت می باشد باعث شده درشرایط اقلیمی و جوی متفاوت مورد استفاده قرار گیرد که علاوه بر سادگی ، زیبایی چشمگیری به بناها بخشیده است.

2- عایق حرارتی بسیار مناسب :  جرم حرارتی توانایی یک ماده متراکم در ذخیره سازی انرژی گرمایی و سپس آزاد کردن آن است.تحقیقات نشان داده که آجر به عنوان یک ماده ساختمانی درای خاصیت جرم حرارتی ویژه ای می باشد ، این بدان معنیست که در فصل گرما ، داخل یک سازه ی آجری خنک مانده و در فصل سرما مانع خروج حرارت داخلی می شود.

3- ماندگاری : از مهمترین ویژگی های آجر ماندگاری و کمترین احتیاج به نگهداری و تعمیر در طی سالیان دراز می باشد که وجه تمایز ویژه ی این محصول نسبت به سایر مصالح می باشد.همانطور که بنا های آجری مربوط به قرن های گذشته گواه این موضوع می باشند.

4- مقاومت بالا در برابر آتش و طوفان : آجر رسی به دلیل پخته شدن در حرارت بالا در کوره تبدیل به یک ماده ی بسیار مقاوم در برابر آتش سوزی شده است.آزمایش تست آتش سوزی انجام شده توسط موسسه بین المللی استاندارد و تکنولوژی آمریکا نشان داد که سازه ی آجری تا یک ساعت در آتش دوام و بدون آسیب مانده در صورتی که بعضا مشاهده شد مصالح مدرن در عرض چند دقیقه شعله ور شدند.همچنین دیگر تحقیقات و آزمایش های انجام شده در شهرهای طوفان خیز ثابنت کرده که سازه های آجری حتی در برابر طوفان نوع 4 نیز مقاوم بوده و تخریبی در سازه صورت نگرفته است.

با وجود گذشت قرون متمادی آجر هنوز مدرن است و یک ساختمان آجری جزئی از طبیعت و همانند یک فرش دستباف ترکیب بدیعی از سلیقه های بی انتهای معماران هنرمند می باشد.

         

 

ویژگی های آجر رسی نسبت به آجرهای معمولی

1. بدون شوره
2. فاقد آلوئک
3. رنگ طبیعی و ثابت
4. مقاوم در برابر یخبندان
5. مقاوم در برابر حرارت
6. مقاوم در برابر فشار
7. دوام و پایداری
8. پختگی کامل،که نشان آن صدای زنگی است که از برخورد و آجر شنیده می شود.
9. خاک مرغوب ، که شامل سیلیس ،اکسید آهن ، اکسید آلومینیم ، فسفات و کلسیم می باشد.

       

رنگ طبیعی ثابت چیست ؟

یکی از مشخصات مهم آجر رسی خوب و استاندارد برای نمای ساختمان رنگ طبیعی و ثابت و هم رنگ بودن سطح آجر با درون آن می باشد.آجر رسی تحت شرایط جوی و تغییرات آب و هوا مقاوم بوده و هیچ نوع تغییر رنگی در آن پدیدار نمی شود و زیبایی ساختمان را تضمین می نماید.

آجر رستیک Rustic

                            

                                                                                                           R02

                        27*70*310

         

                                                                                                                 R03

                         27*200*200

          

                                                                                                                        R05

                            27*70*310

          

                                                                                                                R06

                          27*200*200

          

                                                                                                                    R08

                            27*70*310

          

                                                                                                           R10

                           27*70*310

         

                                                                                                                  R12

                          27*70*310

         

                                                                                                                    R16

                         27*200*200

        

                                                                                                                    R18

                          27*70*310

        

                                                                                                             R20

                         27*70*310

         

                                                                                                                       R22

                           27*100*600

        

                                                                                                                R23

                        27*100*600

        

                                                                                                                 R24

                         27*100*600

         

                                                                                                                       R25

                          27*100*600

         

                                                                                                                       R26

                           27*100*600

         

                                                                                                                 RD28

                            27*33*310

                            27*25*260

        

                                                                                                      RD29

                          27*33*310

                          27*25*260

        

                                                                                                            R31

                         27*100*600

        

                                                                                                           R32

                         27*200*200

        

                                                                                                         R34

                        27*200*400

          

                                                                                                                    R35

                          27*200*400

         

                                                                                                  KWR50

                          27*100*600

        

                                                                                               KWR51

                                                                                        27*100*600

        

                                                                                              KWR54

                         27*100*600

         

                                                                                                       KWR55

                           27*100*600

آجر صخره ای Rocky

        قابل ذکر است که این نوع آجر بسته به محل مصرف دارای ضخامت متغییر است.

            

                                                                                               C01

                          55*260

      

                                                                                               CA03

                           100*100

      

                                                                                            C04

                          55*260

       

                                                                                                         CA06

                            100*100

      

                                                                                                 C08

                           70*310

      

                                                                                                   C11

                            70*310

      

                                                                                                   CA21

                            100*100

 

      

                                                                                                    CA24

                            100*100

      

                                                                                              CA25

                          100*100

       

                                                                                                  CAT26

                               70*70

        

                                                                                                         CAT27

                                  70*70

  

       

                                                                                                           C28

                                70*70

        

                                                                                                               C29

                                70*70

         

                                                                                                                       C30

                                  70*70

         

                                                                                                                 C31

                                 70*70

  

             

       

آجر آنتیک Antique

                               

                                                                                                    A01

                        27*55*260

       

                                                                                                               A04

                         27*100*100

        

                                                                                                           A05

                        27*200*200

       

                                                                                                       A09

                         27*55*260

        

                                                                                                               A12

                          27*100*100

        

                                                                                                       A13

                         27*200*200

        

                                                                                                      A27

                          27*70*310

        

                                                                                                   A35

                         27*70*310

       

                                                                                               A51

                         27*70*310

       

                                                                                                       A52

                           27*100*100

       

                                                                                                        A59

                           27*70*310

       

                                                                                                        A60

                          27*100*100

      

                                                                                                   AT65

                        27*200*200

      

                                                                                                        A73

                          27*70*310

        

                                                                                                             A74

                           27*55*220

       

                                                                                                         A78

                          27*55*220

        

                                                                                                          A81

                          27*200*200

        

                                                                                                AT82

                         27*70*310

       

                                                                                                   AT83

                       27*70*(200-60)

       

                                                                                                 A116

                         27*55*260

       

                                                                                                 AT120

                         27*65*260

       

                                                                                                    AT126

                        27*70*(200-60)

آجر کرکره ای Corrugate

                        

                                                                                                        K01

                         27*33*310

                      

                                                                                                  K05

                       27*33*310

       

                                                                                                       K06

                         27*33*310

       

                                                                                                   K07

                        27*33*310

          

                                                                                                    KT12

                                                                                        27*33*310

                       

                                                                                             KT16    

                                                                                 27*33*310

                     

                                                                                             KT17 

                                                                                  27*33*310 

                        

                                                                                                           K18

                                                                                           27*33*310 

                        

                                                                                                       K20   

                                                                                       27*48*600 

                      

                                                                                                       K21 

                                                                                        27*48*600  

                      

                                                                                                  K22     

                                                                                    27*48*600

     

                      

                                                                                                    K23      

                                                                                      27*48*600

                  

                        

                                                                                                        K24

                         27*48*600

                        

                              KR26

                         27*48*600

       

                             KR27

                        27*48*600 

        

                              KR28

                         27*48*600

        

                              KR29

                         27*48*600

       

                           

                             KR30

                        27*48*600

        

                              KR32

                        27*33*310

 

        

                             KR33 

                         27*33*310 

       

                                                                                                KR34

                        27*33*310

        

                              KR35

                          27*33*310

        

                              KR36

                        27*33*310

 

        

                                                                                                 KR37

                        27*33*310

         

                                K46

                         27*48*600

        

                             KR47

                        27*48*600

         

                                 K48

                          27*48*600

  

          

                              KR49

                         27*48*600   

                                                                           

    

                                       

آجر ترکیب ابعادی Composing Dimensions

                       

                                                                                           AT87

                      27*55*260

                      50*55*260

     

                                                                                           AT89

                      27*100*100

                      50*100*100

      

                                                                                       AT90

                     27*55*260

                     50*55*260

      

                                                                                   AT92

                    27*100*100

                    50*100*100

      

                                                                                    ST92

                    27*70*310

                    50*70*310

      

                                                                                      AT94

                     27*70*310

                     50*70*310

      

                                                                                       ST94

                     27*55*260

                     50*55*260

      

                                                                                      AT97

                    27*70*310

                    50*70*310

       

                                                                                         ST98

                     27*70*310

                     50*70*310

      

                                                                                  ST101

                    27*70*310

                    50*70*310

       

                         AT107

                    27*100*100

                    50*100*100

      

                                                                                     AT110 

                    27*100*100

                    50*100*100   

آجر نمای قزاقی

آجرهای قزاقی به صورت دستی تولید می گردد . در ایران باستان استفاده از خشت های دست ساز برای ساختمان سازی مرسوم بوده است.این خشت ها در برابر نور مستقیم آفتاب خشک میگردیده و با پیشرفت علم ، این آجرهای خشتی پخته می شده تا در برابر عوامل محیطی مستحکم تر شده و بتواند فشار بیشتری را تحمل نماید. بناهایی که در ایران موجود می باشد که دارای قدمت بیش از هزار سال است و در آن ها از آجرهای قزاقی دست ساز و آجرهای سنتی  استفاده  می شده و نشانگر این است که آجر های قزاقی از لحاظ استحکام بسیار بالا می باشند.

رایج ترین آجر دستی سنتی آجر قزاقی است که بصورت توپر و به شکل مکعب مستعطیل تولید می شود معمول ترین اندازه آجر قزاقی 5/5*20 و در ضخامتهای 10 و 5/5 و 3/5 سانتیمتر و نوع دیگر آن آجر ختایی مربعی شکل 20*20 با ضخامت 4/5 سانتیمتر می باشد.

                      

طریقه تولید آجر قزاقی سنتی

آجر قزاقی به صورت سنتی و دستی تولید می گردد به این صورت که  ، ابتدا خاک مورد نیاز که بیشتر خاک رس سرند شده می باشد تهیه شده ، و بعد از آن خاک گل تولید می گردد و درون قالب های چوبی قرار می گیرد و پس از خشک شدن خشت های قزاقی در کوره قرار گرفته ، در واقع مدت زمان پخت آجر قزاقی رنگ آجر را مشخص مینماید.

                  

تاریخچه آجر قزاقی

آجر قزاقی از قدیمی ترین آجرهای سنتی ایران می باشد.در زمان ورود قزاق ها ، قزاق ها سربازخانه شان را با نوعی آجربا ابعاد 5*10*20 می ساختند و بعد از آن این آجرها به آجر قزاقی معروف شد و با توجه به قدمت این نوع آجرها، جزء  آجر های سنتی دسته بندی میشوند.

از ویژگی های آجرهای قزاقی ، نزدن شوره ، نداشتن آلونک ، رنگ ثابت و مقاومت در برابر یخبندان و آب می باشد.

 این آجرها برای نمای جدید و همچنین مرمت و بازسازی نماهای سنتی قدیمی به کار می رود.در روایتی دیگر تاریخچه این آجرها به دوره ساسانیان باز می گردد که از آن ها در بنا های عظیمی مانند : طاق کسری ، پلهای دختر ، گنبد کاووس ، مسجد جامع اصفهان و یزد استفاده شده است. این آجرهای به صورت طرح دار و گرد و رنگ های زرد و گلبهی و ابلق و پوسته پیازی و قرمز تولید میگردد.

                     

دکوراسیون داخلی منزل

افراد همیشه به دنبال این هستند که خانه های زیبا با دکوراسیون شیک و جذاب داشته باشند و برای رسیدن به این هدفشان به دنبال مدل های دکوراسیون منزل می روند و به سایت ها و فروشگاه های مختلفی مراجعه می کنند تا شیک ترین و زیباترین دکوراسیون را برای منزل خود انتخاب کنند.

از این رو در این مقاله قصد داریم مدل ها و تصاویر بسیار زیبای دکوراسیون داخلی منزل، را برای شما همراهان همیشگی به نمایش بگذاریم که از شما عزیزان دعوت می کنیم در ادامه این مقاله ما را با دیدن این عکس های زیباهمراهی بفرمایید.

لازم به ذکر است که تیم دکوراسیون داخلی ما آماده مشاوره و اجرای طرحهای انتخابی و حتی طرحهای ارایه شده از طرف شما در زمینه های مختلف مانند:پرده، کابینت آشپزخانه،کناف،پارکت و کف پوش، کمد و کتابخانه و میز تحریر،زیباسازی فضای پشت تلوزیون و غیره می باشد.

مدل ها:

        

                      

          

            

                                 

                 

                                       

                 

                                    

              

                                  

    

  

        

         

       

         

       

           

       

           

  

        

                                     تصاویری از طرحهای اجرا شده

  پرده:

            

                              

           

         

               

       

             

                

           

         

            

         

       

      

   فضای اختصاصی تلوزیون:

          

             

                  

                                           

              

            

          

    

          

         

  کناف و طرح بر روی سقف و دیوار:

    

      

      

    

         

        

      

     

     

          

            

        

       

       

      

                                              

                                               

   آشپزخانه:

    

    

       

       

       

       

     

    

    

    

    

  کمد و کتابخانه:

    

      

     

                   

   اتاق ها:

      

         

        

         

   و سایر موارد:

     

          

          

                

             

          

        

       

       

      

                                                                  

          

درب و پنجره آلومینیومی دوجداره

               

پیشرفت تکنولوژی در تمامی زمینه ها و از طرفی مبحث استفاده بهینه از انرژی باعث شده تا انسان سعی در تولید محصولات جدید با کارایی بهینه نماید و از عوامل مهمی که همیشه مدنظر دارد جلوگیری از اتلاف انرژی است.در این راستا استفاده از در و پنجره های دوجداره توانسته کمک بزرگی در رسیدن به این خواسته نماید که ما هم در این زمینه فعالیت نموده و تولید در و پنجره آلومینیومی را به مرحله بهره برداری رسانده ودر حال خدمت رسانی می باشیم.

محصولات ما در وپنجره از جنس آلومینیوم با متدهای متفاوت اعم از اختصاصی ،ترمال بریک ،مونو ریل ونماهای شیشه ای فرم لس ولامل وکرتین وال میباشد که تیم متخصص آماده مشاوره وهمکاری با شما عزیزان می باشند.

در اینجا شرح مختصری از چند نمونه محصولات را جهت آشنایی بیشتر  ارایه می نماییم.

درب و پنجره آلومینیومی نرمال 

همانگونه که از نامش مشخص است از پروفیل آلومینیومی الکترود شده تولید و مونتاژ می گردد. در این نوع درب و پنجره ها عایق حرارتی (پلی امید) وجود ندارد و به همین دلیل عایق معمولی برای جلوگیری از اتلاف انرژی می باشد دراین سیستم ها با استفاده از واشرهای epdm با طول عمر و کیفیت مناسب می توان از عبور گرد و غبار و آب به داخل ساختمان جلوگیری نموده.همچنین دارای استحکام تنوع در طرح و رنگ قابلیت رنگ پذیری و ثبات در رنگ مناسبی می باشد.به طور کلی سیستم های درب و پنجره آلومینیوم نرمال از 6 قسمت اصلی تشکیل می شود.

1- پروفیل فریم (چهار چوب)

2- پروفیل لنگه

3- پروفیل سری

4- پروفیل زهوار

5- واشرهای epdm

6- یراق آلات

شاید بتوان گفت مهمترین بخش یک پنجره آلومینیومی یراق آلات آن است.چنانچه دریک پنجره آلومینیومی از یراق آلات با استحکام بالا استفاده نشود هر قدر هم از پروفیل های آلومینیومی درجه 1استفاده گردد مفید فایده نخواهد بود.بنابراین بایستی در انتخاب یراق آلات و به تبع آن پروفیل و واشر مناسب برای تولید . مونتاژ یک پنجره مناسب دقت لازم و کافی را داشته باشیم.

                 

خصوصیات درب و پنجره های آلومینیومی نرمال:

1-استحکام – ظرافت و زیبایی

2-رنگ پذیری با طول عمر و تنوع بسیار بالا شامل رنگ های آنادایز – پودری الکترواستاتیک و طرح چوب

3-استفاده از واشرهای epdm  با طول عمر بسیار بالا  جهت جلوگیری از عبور آب و گرد و غبار

4-استفاده از انواع یراق آلات شامل :لولایی -2 حالته – فولکس واگنی – لیفت اند اسلاید – کلنگی و...

5-امکان سختی (ابجنک) برروی پروفیل های آلومینیومی تا 14 وبستر

6-دارای  ثبات رنگ و قابلیت نظافت مناسب و عدم رنگ پریدگی 

7-دارای لاستیک پلی آمید جهت جلوگیری از اتلاف انرژی

8- عدم محدودیت در طرح ابعاد و اشکال نامنظم و منحنی

9- قابلیت نصب شیشه ها تک جداره – دو و سه جداره

10-تولید توسط گوشه های دایکاستی و پانچی

11-غیر قابل اشتعال

          

درب و پنجره آلومینیومی دوجداره ترمال برک

کلمه Thermal break در لغت به معنای شکست حرارتی می باشد که اطلاق این کلمه در صنعت درب و پنجره آلومینیوم به معنای ایجاد ی لایه ای فی ما بین پروفیل آلومینیوم درخت های فریم و لنگه می باشد که مانع از اتلاف انرژی در درب و پنجره های آلومینیومی خواهد شد .این قطعه سخت که به آن لاستیک پلی آمید گفته می شود توسط ماشین پانچ در بین پروفیل آلومینیومی در اصطلاع پانچ و یا دوخته می شود. لاستیک پلی آمید دارای مقاومت حرارتی بسیار بالا (تا 220 درجه سانتی گراد) می باشد.

جهت آب بندی و هوا بندی بین فریم و لنگه و شیشه ها در پنجره آلومینیومی ترمال برک از واشرهای epdm  با طول عمر و کیفیت بسیار مناسب استفاده می شود که درب و پنجره ها را در مقابل ورود گرد و غبار و آب به داخل ساختمان ایمن می سازد.

همچنین لایه پلی آمید مورد استفاده در درب و پنجره های آلومینیومی ترمال برک امکان دور رنگ بودن پروفیل آلومینیومی جهت زیبایی بیشتر را فراهم می سازد.

                             

درب و پنجره های آلومینیومی ترمال برک به طول کلی دارای خصوصیات فراوانی است از جمله:

1-استحکام – ظرافت و زیبایی

2-رنگ پذیری با طول عمر و تنوع بسیار بالا شامل رنگ های آنادایز – پودری الکترواستاتیک و طرح چوب

3-استفاده از واشرهای epdm  با طول عمر بسیار بالا  جهت جلوگیری از عبور آب و گرد و غبار

4-استفاده از انواع یراق آلات شامل :لولایی -2 حالته – فولکس واگنی – لیفت اند اسلاید – کلنگی و...

5-امکان سختی (ابجنک) برروی پروفیل های آلومینیومی تا 14 وبستر

6-دارای  ثبات رنگ و قابلیت نظافت مناسب و عدم رنگ پریدگی 

7-دارای لاستیک پلی آمید جهت جلوگیری از اتلاف انرژی

8- عدم محدودیت در طرح ابعاد و اشکال نامنظم و منحنی

9- قابلیت نصب شیشه ها تک جداره – دو و سه جداره

10-تولید توسط گوشه های دایکاستی و پانچی

11-غیر قابل اشتعال

                                    

              

 

در راستای افزایش کارایی و بهره گیری بهینه از فضای مربوط به  در و پنجره و حداکثر استفاده از نور طبیعی آماده ارایه محصولات در اندازه های منحصر به فرد و مشاوره با شما عزیزان هستیم.

درب و پنجره ترمال بریک

پنجره­ های آلومینیومی ترمال بریک:

بسته به اینکه در چه منطقه ­ای هستید، می توانید  از پنجره ­های آلومینیومی پیشرفته حرارتی ترمال بریک استفاده کنید.

کاربرد نوار های پلی آمید (موانع حرارتی) در پنجره ­های با قاب آلومینیومی به شدت قابلیت عایق بودن آنها را ارتقاء می­دهد. از پلی آمید  در میان قاب استفاده می­شود، تا مانع حرارتی ایجاد شود و جریان حرارت کاهش یابد.

پنجره ­های آلومینیومی ترمال بریک  ما با این مانع حرارتی تجهیز شده­ اند و در نتیجه از بهره ­وری انرژی بالاتری را برخوردارند.

                                                                                                                                                            

عملکرد گرمایی:

پنجره­ های آلومینیومی ترمال بریک با عملکرد سطح بالا از این قابلیت برخوردارند که الزامات استاندارد بهره­ وری انرژی را برآورده کنند یا حتی از سطح استاندارد نیز فراتر عمل کنند. در و پنجره­ های آلومینیومی به راحتی می­توانند تا 60 درصد عمل جذب یا دفع حرارتی را بهبود ببخشند و از این لحاظ با در و پنجره ­های گران­قیمت ­تر چوبی و یوپی­ وی­ سی(UPVC) رقابت می­کنند.

                                               

کاهش انتشار گازهای گل خانه ­ای:

در طول عمر ساختمان نیز به لحاظ انرژی در مقایسه با انرژی ورودی اولیه، تا بیش از 100 برابر بیشتر صرفه­ جویی می­شود.

برای خانه ­هایی که گرمایش به صورت الکتریکی در آنها انجام می­شود، یا خانه ­هایی که در اقلیم ­های گرم، سرمایش آنها به صورت الکتریکی صورت می­گیرد، قریب به 300 برابر صرفه­ جویی انجام می­شود.

برای نمونه در مورد میزان میانگین گاز برای گرم شدن خانه ­ای در ملبورن، استفاده از پنجره­ های دوجداره آلومینیومی ترمال بریک باعث می­شود تا تنها در سال اول استفاده از این پنجره ­ها، میزان معادل  CO2تا سه برابر در مقایسه با تولید قاب­ های آلومینومی نرمال بیشتر صرفه ­جویی شود.

       

شیشه های دوجداره

شامل دو یا چند لایه شیشه که به صورت موازی در فواصل مساوی و معین از یکدیگر قرار گرفته اند و توسط اسپیسر ( spacer ) در دو تا دور آن ، از هم جدا شده اند . در فضای بین شیشه ها هوا یا گازهای خاص بدون رطوبت (آرگون یا کریپتون ) با فشاری تقریبا مساوی با هوای محیط ( one atm ) وجود دارد در شیشه دوجداره غالباً از اسپیسرهای آلومینیومی استفاده می شود که درون اسپیسر را با ماده رطوبت گیر ( silica gel ) پر می کنند که این ماده سبب جذب رطوبت هوای مابین دو شیشه می گردد و توسط مواد درزگیر مناسب ، کاملاً آب بندی شده است . در صورت استفاده از شیشه دوجداره و پنجره های عایق علاوه بر کاهش مصرف انرژی و سر و صدا، محیط زیست پاکیزه تری نیز خواهیم داشت .

               

استفاده از شیشه های دوجداره علاوه بر کاهش هزینه های سوخت و کاهش آلودگی صوتی تا میزان 40 دی سی بل ، بعنوان یک عایق حرارتی-برودتی ، فضای آرام و مناسب را جهت زندگی بهتر فراهم می آورد .

               

                                 

  خصوصیات و ویژگی های شیشه های دوجداره:

عایق حرارتی

به فاصله بین دو لایه شیشه یا همان air gap ، نوع هوا یا گاز میانی و ضخامت شیشه های داخلی و خارجی بستگی دارد و این امر باعث صرفه جویی در میزان مصرف انرژی به مقدار 40 درصد خواهد شد. 

عایق صوتی

آلودگی صوتی اطراف ما ، امروزه بخشی از زندگی ما محسوب می‌شود و اثرات نامطلوب این پدیده در سلامتی روح و روان افراد جامعه بر هیچ کس پوشیده نیست. 

با تعیین فاصله مناسب بین دو لایه شیشه و تزریق گاز آرگون به داخل آن قادر خواهیم بود تا شدت آلودگی صوتی فضای داخل ساختمان را به رقمی معادل 20-40 ( db ) کاهش داده و فضای آرام و مناسب جهت زندگی فراهم آوریم.

                          

                                   

شیشه های دوجداره را می توان به صورت ترکیبی از انواع شیشه های مختلف مانند:شیشه ساده ، رنگی ، رفلکس ، لمینت ، سکوریت ، شیشه کم تابش ( Low-E ) تولید نمود.

موارد کاربرد نانو

 آجرنما نانو

---

آجرنما در عین زیبایی یکی از ارزان ترین مصالح ساختمانی است . با پوشش نانو روی آجرنما ، شما عمدا نمیتوانید آجرنما را کثیف و فرسوده نمایید. حتی اگر هر آلودگی مخلوط با آب را روی آن بریزید. آجرنمای ضد آب هرگز کثیف و فرسوده نمی شود و شوره نمی زند.

 شیشه نانو / کامپوزیت نانو / بدنه اتومبیل نانو

---

با اجرای پوشش نانو  روی شیشه و کامپوزیت از نفوذ جرم و آلودگی جلوگیری میشود و باعث نو ماندن آن می گردد. تصور اینکه هیچ قطره آبی روی نما نمی ماند اشتباه است و در حقیقت این پوشش باعث می شود سطح نما آب گریز شود و دیرتر کثیف و زودتر تمیز گردد.

شیشه اتومبیل نانو

---

بعد از اجرای نانو روی شیشه اتومبیل در یک روز بارانی آب باران به صورت جیوه از روی شیشه اتومبیل عبور میکند و شما دیگر به برف پاکن نیاز ندارید. مواد نانو watherBase برای شیشه اتومبیل به صورت میکس کردن یا تکان دادن داخل بطری و اسپری روی سطح شیشه و آغشته کردن تمام شیشه با دستمال و در آخر تمیز کردن با دستمال کاغذی بعد از چند ساعت از اجرای نانو می‌توانید آن را تست کنید سطح شیشه صیلقی‌تر شده و آب روی آن نمی‌ماند و در هنگام رانندگی نیازی به زدن برف پاکن ندارید.

نمای سنگ نانو

---

سنگ یکی از زیباترین مصالح ساختمانی است و اجرای پوشش نانو روی انواع سنگ مانع کثیف شدن و جذب رطوبت در آن میگردد. سنگ های تراورتن و مرمریت به علت بوجود آمدن آهک در آنها تخریب می شوند.

سنگ های گرانیت از نوع گل پنبه ای آب را جذب میکند و تغییر رنگ میدهد. سنگ ها به علت وجود رگه های آهن و انواع ناخالصی ها بعد از نصب دچار زنگ زدگی می شوند. اجرای پوشش نانو از بروز این مشکلات جلوگیری میکند.

 ابنیه تاریخی و اماکن زیارتی (مساجد)

---

احیای بناهای تاریخی با تکنولوژی نانو یکی از افتخارات شرکت ما می باشد. در این روش منحصر بفرد نمای ابنیه تثبیت شده و سپس شستشو و مرمت می گردد و در نهایت اجرای پوشش نانو انجام می شود و ابنیه قدیمی که از مصالحی مانند کاهگل ، آجرهای قدیمی ، ساروج و کاشی های معرق و .. استفاده شده با نانو حالت طبیعی خود را بدست می آورد.

سیمان سفید و رنگ نماهای ساختمانی

---

اجرای پوشش نانو موجب تمیز ماندن و مانع از کثیف شدن نماهای سیمانی و رنگ شده میگردد.

کاهگل نانو

---

کاهگل یکی از قدیمی ترین مصالح ساختمانی است که در بیشتر مناطق کشور ما از آن استفاده می شود. کاهگل نانو از نوآوری های شرکت نانو ما بوده و به دو روش قابل اجراست.
1. زمانی که در حال کاهگل کردن سطوح ساختمان می باشید:
در این روش مواد را میکس کرده و با کاهگل مخلوط می کنیم که از اطمینان بیشتری برخوردار است زیرا تمامی ضخامت کاهگل دارای مواد نانو می باشد و در عین حال سازه تنفس میکند.
2. روش اجرای نانو روی کاهگل :
در این روش پس از اجرای نانو سیلیکون روی بنای کاهگلی ، کاهگل ضد آب میشود.

راه سازی

---

آب و رطوبت عامل ویرانگر جاده است که بعد از نفوذ به سطح خاک باعث شکاف سطح آسفالت شده و پس از یخ زدگی موجب تخریب بیشتر آن می شود.
پوشش نانو ما با استفاده از محصول SI100 بر روی سطح جاده مانع از نفوذ و جذب آب زیرین آسفالت می شود و در این روش جاده ها طول عمر طولانی تری خواهند داشت.

آب بندی استخر و آب نماها / سرویس حمام و دستشویی و آشپزخانه

---

اجرای مواد Permp pars روی بندکشی کاشی های استخر و سرویس ها و سپس اجرای نانو  باعث آب بندی کامل کاشی ها شده و شما را از پرداخت هزینه های زیاد آب بندی به روش های دیگیر معاف میکند.

 

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                  

کوره های آجرپزی

                                              

در روند تهیه آجر ، پس از خشک شدن خشت ها , آنها را درکوره ای می چینند ، بطوریکه که از همدیگر فاصله داشته و هوا ، ‌شعله و گا ز از لابلای آجرها بگذرند . بطور کلی کوره های آجرپزی سه نوع اند : 

- کوره با آتش ثابت و آجر ثابت 

- کوره با آتش رونده و آجر ثابت 

- کوره با آجر رونده و آتش ثابت

                                                 

کوره با آتش ثابت و آجر ثابت یا کوره تنوره ایی:
این کوره شامل تنوره کوتاه و گشادی است که خشت ها را در آن می چینند و تون آن را می تابند (آتش می کنند) . شعله , هوای داخل و دود از لابلای خشت های چیده شده درکوره بالا می روند و موجب پختن خشت ها می شوند .

کار کوره تنوره ایی مداوم نیست و انرژی زیادی در آن به هدر می رود ، زیرا پس از آنکه خشتها پخته شده و تبدیل به آجرشدند , سر کوره را باز می کنند و صبر می کنند تا آجرهای درون کوره سرد شوند .

با توجه به اینکه حرارت درون کوره تنوره ای از بالا به پایین زیاد می شود ، جنس آجرهایی که در ترازهای مختلف کوره پخته می شوند با هم متفاوت است . از پایین کوره به بالا به ترتیب جوش , آجرجوش ,‌ آجر سبز , آجر بهی , آجر سفید , آجر ابلق , آجر قرمز و آجر نیم پخته بدست می آید . اگر قسمت بالای کوره به شکل قارچ ساخته شده و سر کوره پوشیده شود , به گونه ای که گاز کوره از بالای آن بیرون نرفته و از سوراخ های نزدیک کف کوره توسط دودکش یا هواکش مکیده شود ، گاز داغ ,‌گرمایش را به خشت های چیده شده در کوره پس می دهد و با این کار ,‌گرمای گاز کوره هدر نمی رود و جنس آجرها هم یکجور می شود .

                                                 

کوره با آتش رونده و آجر ثابت (کوره هوفمان):

کار این کوره پیوسته است و گرمای آن خیلی کم هدر می رود . این کوره توسط یک بنای اهل برلن به نام Friedrich Hoffmann ساخته شد و از این جهت به این نام خوانده می شود . چون این کوره به شکل حلقه ساخته می شد ، آنرا کوره حلقه ایی هوفمان نامیدند

این کوره ها در ابتدا به شکل دایره ساخته می شدند . در حال حاضر ، آنها را به شکل حلقه دراز یا اره ایی نیز می سازند . در این کوره تا حد زیادی از هدر رفتن گرما جلوگیری می شود .

                                      

کوره تونلی:

کار این کوره مانند تونل خشت خشک کنی است . از ابتدای تونل ، واگن با بار خشت به تونل وارد می شود و از انتهای تونل آجرسرد شده بیرون می آید . کانون آتش در دیواره درونی تونل قرار دارد . واگن بار خشت به درون تونل رانده شده و به تدریج به سوی کانون آتش پیش می رود . خشتها کم کم گرم و نیم پز شده و هنگام عبور از برابر کانون آتش می پزند .

همزمان با نزدیک شدن واگن آجر پخته به انتهای تونل , هوای سرد به آن دمیده می شود تا گرمای آجر را گرفته و آنرا سرد کند . هوای سرد با گذشتن از روی آجرها داغ می شود و هواکش پهلوی کانون آتش ، آنرا مکیده و به کانون آتش می دمد .

کار کوره تونلی پیوسته است و گرمای آن خیلی کم هدر می رود . اما هزینه ساخت تونل ، ریل گذاری و ارزش واگن ها بالاست . در محل هایی که برق ارزان باشد , می توان گرمای این کوره را توسط انرژی الکتریکی تامین نمود .

برای جلوگیری از طولانی شدن کوره تونلی , آنرا در دوتکه پهلوی هم می سازند . در تکه اول خشتها را می سازند و توسط واگن به گرمخانه می برند تا خشک ,‌گرم و داغ شوند . سپس واگنهای حاوی خشت داغ را به درون بخش دوم می رانند تا خشت های داغ شده از برابر کانون آتش گذشته و بپزند .

                                                

پودر بندکشی

عایق سیمان لاستیکی دو جزئی:

                                     

1 - عایق بندی استخرهای آب ، منابع و کانال های بتنی آب ، مخازن نفت ، روف گاردن ، چاله های آسانسور و پل های هوایی. 

2 - محافظت بسیار موثر از سازه های فولادی وبتنی مجاور آب دریا در مقابل انواع نمک ها وکربنات ها .

 3 - پوشش کامل ترک ها وشکاف های بتنی و آسفالت با انعطاف پذیری بسیار بالا. 

4 - پر کردن درز انقطاع ساختمان ها وپل های هوایی.

                  

                                            نحوه بندکشی کاشی با پودر رنگی

    

                                           نحوه بندکشی آجر با پودر رنگی

کوره قوس الکتریکی EAF

                     

کوره EAF رو ش ساده و مؤثری را برای ذوب گریدهای مختلف قراضه و سپس انجام عملیات تصفیه فلز تا مشخصات مورد نظر فراهم می کند . این کوره برای ساخت انواع فولاد از جمله فولاد های ابزار و فولاد های آلیاژی مفید است . همچنین امکان استفاده از قراضه ارزان را فراهم می کند . مزیت کلیدی ذوب کردن با EAF این است که امکان تصفیه مذاب و همچنین تولید فولاد های کم کربن وجود دارد . کوره EAF عمدتا برای ساخت فولاد مورد استفاده قرار می گیرد و شامل مواردی همچون بدنه نسوز چینی شده و الکترودها می باشد . الکترود ها مقطع گرد دارند و با کوپلینگ رزوه شده به هم متصل می گردند به طوری که با فرسایش یک قطعه الکترود می توان الکترود جدید را به آن اضافه نمود . قوس الکتریکی بین مواد شارژ و الکترود برقرار می شود . شارژ کوره هم توسط جریان الکتریکی عبوری از شارژ و هم توسط انرژی تابشی ساطح ساطح شده از قوس گرم می شود .

الکترود ها توسط سیستم موقعیت یابی خودکار بالا و پایین می روند .برای موقعیت یابی ، از وینچ بالابر برقی یا سیلندرهای هیدرولیک استفاده می شود . سیستم تنظیم ، جریان برق ورودی تقریبا ثابت در طی ذوب کردن شارژ را حفظ می کند حتی اگر قراضه زیر الکترودها در هنگامی که ذوب می شود جابجا شود . از دکل بازوی نگهدارنده الکترودها برای انتقال جریان برق به الکترودها استفاده می شود .

ترانسفورمر برای محافظت از حرارت کوره در یک اتاق نصب می شود . بدنه نسوز چینی شده هم با سقف قابل جابجایی از سیستم برق جدا شده است .

پایین کوره ، با آجرهای نسوز و مواد نسوز بی شکل پوشیده شده است . کوره بر روی یک سکوی کج کردن ساخته شده است به طوری که فولاد مذاب را می توان به درون ظرف دیگری (پاتیل) برای انتقال به فرایند بعدی ریخت . برای جلوگیری از آلایندگی فولاد مذاب با نیتروژن و سرباره کوره های مدرن دارای مجرای تخلیه از کف در محل ناودانی تخلیه مذاب می باشند . در برخی از کارخانه های جدید ، از روش های مختلف پیش گرم قراضه به منظور کاهش مصرف برق و افزایش بهره وری استفاده می شود .

                                         

عملیات تولید باEAF :

کوره با قراضه بارگیری می شود . پس از قرار دادن قراضه در داخل کوره دوباره سقف کوره بسته شده و عملیات ذوب کردن انجام می گیرد . الکترودها بر روی قراضه پایین آمده و قوس زده می شود و سپس الکترودها به لایه قراضه خرد شده در بالای کوره فشار وارد می کنند . ولتاژ انتخابی برای این سطح از عملیات معمولا کم است . ولتاژ پایین سقف و دیوارها را از گرمای بیش از حد و آسیب از قوس محافظت می کند .

پس از رسیدن به پایین کوره ، الکترود ها می توانند کمی بالا آورده شوند و موجب افزایش طول قوس و از این رو بالا بردن توان ذوب کردن گردند . این موضوع به تشکیل حتی سریعتر حوضچه مذاب کمک می کند . کوره های مدرن با برخی ویژگی های اضافی طراحی می شوند . در این کوره ها اکسیژن به داخل قراضه دمیده شده و گاهی اوقات گرمای شیمیایی توسط مشعل های اکسیژن – سوخت نصب شده روی دیوار کوره تامین می شود . هر دو فرایند به ذوب کردن قراضه سرعت می بخشند .

تشکیل سرباره که در سطح فولاد مذاب شناور می شود بخش مهمی از فرآیند ساخت فولاد است . سرباره نه تنها به عنوان پوشش عایق حرارتی عمل می کند ، بلکه فرسایش مواد نسوز را هم کاهش می دهد . مواد نسوز بازی در کوره باعث سرباره پفکی می شود و امکان دستیابی به بازده حرارتی بیشتر و پایداری بهتر قوس و بازدهی الکتریکی را فراهم می کند .

هنگامی که قراضه به طور کامل ذوب شد اغلب سبد دیگری از قراضه به کوره شارژ و ذوب کردن انجام می شود . پس از اینکه شارژ دوم به طور کامل ذوب شد ، عملیات تصفیه برای کنترل و تصحیح ترکیب شیمیایی فولاد انجام می گیرد و فوق گذار از دمای انجماد برای آماده سازی جهت تخلیه کوره به آن داده می شود . هنگامی که دما و ترکیب شیمیایی درست باشد ، با کج کردن ،کوره فولاد به پاتیل پیشگرم شده ای تخلیه می گردد .

کوره هایی با جریان متناوب سه الکترود گرافیتی متحرک دارند . گرم کردن و ذوب فلز توسط انرژی تابشی از برقراری قوس بین الکترودها و فلز انجام می شود و دما در منطقه قوس به c ◦4000 می رسد برقراری یکنواخت قوس با استفاده از حرکت الکترودهای حامل جریان در جهت عمود بر سطح مذاب تنظیم می شود . تنظیم انرژی تابشی توسط کوتاه و بلند کردن طول قوس با حرکت الکترود ها امکان پذیر است .

                                          

اصول کنترل :

کنترل حرکت الکترود ، به نوبه خود براساس حفظ سطح ثابت امپدانس خارجی قوس الکتریکی می باشد . در طی دهه گذشته ، آنها تحت تغییر بنیادی ناشی از ظهور نسل جدید فنون کامپیوتری در صنعت از قبیل کنترل کننده ها و درایوهای الکتریکی کنترل شده دیجیتال قرار گرفته اند .ولتاژ ترانسفورمر کوره ممکن است در مراحلی از طریق دستگاه تغییر پله قدرت تغییر داده شود . اما به عنوان یک قاعده ، دستگاه تغییر پله قدرت ترانسفورمر در کوره های کوچک در طی فرآیند تکنولوژی مورد استفاده قرار نمی گیرند .

مشکل شکست الکترود در قوس زنی در درایوهای به روز شده الکتریکی به راحتی با تنظیم نقاط تنظیم محدود کننده جریان درحرکت الکترود کنترل شده توسط سیلندرهای هیدرولیکو علائم بار اضافی که به کنترل کننده اصلی برای اطمینان از پاسخ مناسب سیستم منتقل می شود ، حل شده است .

با کمک تجهیزات اتوماسیون مدرن امکان یکپارچه سازی سیستم کنترل در شبکه سطح بالا برای سازمان سیستم های ثبت انواع مختلف ، سیستم های کنترل و یا مدیریت مستندات فراهم می شود . استفاده از EAF ها امکان می دهد تا فولاد را از 100% قراضه فلزی ، که معمولا به نام "شارژ آهنی سرد " شناخته می شود و براین واقعیت تأکید می کند که قراضه خوراک عادی EAF است ، تولید کرد . مزیت اصلی آن کاهش زیاد در انرژی ویژه (انرژی بر واحد وزن) مورد نیاز برای تولید فولاد است .

کوره های EAF می توانند به سرعت شروع به کار کرده و یا متوقف شوند که به کارخانه فولاد امکان تغییر تولید مطابق با تقاضا را می دهد . گرچه EAF های تولید فولاد به طور کلی از آهن قراضه به عنوان ماده خام اولیه خود استفاده می کنند ، چنانچه چدن مذاب خام از کوره بلند و یا آهن اسفنجی از لحاظ اقتصادی در دسترس باشند نیز می توانند به عنوان خوراک EAF مورد استفاده قرار گیرند .

کاربردها :

کاربرد کوره قوس الکتریکی شامل موارد زیر است :

    تولید بسیاری از گریدهای فولاد .
    میلگرد آجدار تقویت کننده بتن ، انواع مقاطع فولاد تجاری از قبیل ناودانی ، میله و تسمه .
    گریدهای میله با کیفیت مخصوص مورد استفاده در صنعت خودرو و نفت .
    منبع متداول تامین مذاب فولاد برای مینی میل های تولید کننده میله یا نوار ورق .

                                     

کوره های القایی Induction Furnace

در حال حاضر انواع  و  اقسام  کوره های الکتریکی  جهت ذوب فلزات آهنی و غیر آهنی وانجام عملیات حرارتی ساخته شده و مورداستفاده قرار می گیرند. کوره های الکتریکی رانسبت به نحوه تبدیل انرژی الکتریکی به انرژی حرارتی می توان به سه نوع تقسیم نمود:

1. کوره های مقاومتی.

2. کوره های قوس.

3. کوره های القائی.

                        

کوره های القایی:

   دستگاهی است الکتریکی ،که می‌تواند با عامل محرکه جریان متناوب به سیم پیچی که دور مواد ذوب شونده فلزی پیچیده شده آن را ذوب کند.

کوره القایی در مقایسه با کوره های سوخت فسیلی دارای مزایای فراوانی از جمله دقت بیشتر ، تمیزی و تلفات گرمایی کمتر و ... است . همچنین در کوره هایی که در آنها از روشهای دیگر ، غیر القاء استفاده می شود ، اندازه کوره القایی بسیار بزرگ بوده و زمان راه اندازی و خاموش کردن آنها طولانی است . کوره القایی از نظر افزایش و تقلیل مصرف انرژی نسبت به سایر کوره ها دارای مزایای فراوانی می باشد . این کوره ها در ظرفیتهای  .

مختلف قادر به ذوب از 15 کیلوگرم تا چندین تن می باشد.درکوره القایی هیچ گونه فعل و انفعالی شیمیایی که باعث افزایش ناخالصی و تغییرات ترکیبی مذاب گردد ، انجام نمی شود و علاوه بر آن به دلیل عدم استفاده از الکترود نسبت به کوره های قوس الکتریک امکان ورود ناخالصی های مواد از طریق مکانیکی نیز امکان پذیر نیست و از نظر توزیع حرارت و کنترل ترکیب مطلوب می باشد و از نظر مسائل الکتریکی محدودیتی برای افزایش درجه حرارت ندارند.

قسمت‌های مختلف کوره القایی:

به طور کلی قسمت‌های مختلف کوره‌های القایی عبارتند از:

الف. بوته:

حاوی اسکلت فلزی کوره، کویل، جداره نسوز، هسته ترانسفورمر، بوغها (yokos) پلات فرم (سکو)

ب. تأسیسات الکتریکی:

شامل دژنکتور، سکسیونر، ترانسفورماتور، مبدل فرکانس، خازنها، چوک‌ها، کلیدهای کولرها، مکنده‌ها و تابلوهای کنترل

ج. تأسیسات خنک کن: 

تأسیسات الکتریکی کوره القایی مثل ترانسفورماتور، چوک، خازن‌ها، کلیدهای فشار قوی و تابلوی مدار فرمان در محدودهٔ زمانی خاصی می‌توانند کار کنندو اگر از حد معینی گرمتر شوند باعث ایجاد مشکلاتی می‌گردند، لذا این تأسیسات باید خنک گردند، خنک کردن تأسیسات الکتریکی می‌تواند با فن ارکاندیشن یا کولر گازی صورت گیرد.

ویل و بدنه کوره در کوره‌های بوته‌ای و کویل، پوستهٔ اینداکتور، پوسته خنک کن و گلوئی کوره در کوره‌های کانال دار نیز باید خنک شوند این قسمتها عموماً با آب خنک می‌گردند (برخی از کوره‌های کوچک کانال دار بگونه‌ای طراحی می‌شوند که تمام قسمت‌های ذکر شده یا قسمتی از آن با هوا خنک می‌شود) و تأسیسات مخصوصی شامل مبدل‌های حرارتی، پمپ، برج خنک کن و غیره را دارا می‌باشد و معمولاً مقصود از تأسیسات خنک کن همین قسمت می‌باشد.

د. تأسیسات حرکت بوته: 

برای کوره‌های بزرگ هیدرولیکی و برای کوره‌های کوچک مکانیکی یا هیدرولیکی است و شامل جک‌های هیدرولیک، پمپ هیدرولیک، مخزن روغن، شیرها، فیلترها، دیگر تأسیسات هیدرولیک و میز فرمان هیدرولیک یا سیستم‌های چرخ دنده‌ای دستی یا چرخ دنده‌ای موتور دار.

ه. محل استقرار کوره: 

شامل اتاق محل استقرار بوته (Furnace Pit)، فونداسیون، چاله تخلیه اضطراری، محل استقرار تأسیسات الکتریکی، هیدرولیکی و خنک کن و محل استقرار تابلوهای مدار فرمان، تابلوی کنترل مدار آب و میز فرمان هیدرولیک می‌باشد.

و. تأسیسات تهویه: 

تأسیسات دوده و غبارگیر، بخصوص در کوره‌های بوته‌ای بزرگ را نیز می‌توان از تأسیسات مهم به حساب آورد.

تأسیسات کوره‌های القایی

هر کدام از شش قسمت فوق مسائل و برنامه تعمیر و نگهداری مخصوص دارد که این برنامه بسته به نوع کوره (کانال دار، بوته‌ای) ظرفیت بوته، فرکانس کوره (خطی، متوسط، بالا)، سیستم خنک کن کوره، سیستم حرکت بوته و نوع جدارهٔ نسوز تفاوت‌هایی داشته اما در اصول همسانی زیاد وجود دارد.

محدوده فرکانسی عملیاتی کوره از 50 هرتز تا 400 کیلوهرتز یا حتی بیشتر می باشد.

                                         

عوامل مؤثر در بالا بودن راندمان کاری کوره:

مهمترین عوامل مؤثر در بالا بودن راندمان عبارت است از: اجرای دقیق برنامه تعمیر و نگهداری کوره، شارژ مناسب، اپراتوری صحیح، وضعیت جداره نسوز.

اجرای دقیق برنامه تعمیر و نگهداری کوره:

کوره‌های القایی بسته به نوع آن (کانال دار، بدون هسته)، ظرفیت آن، مقدار فرکانس، نوع سیستم خنک کن، سیستم حرکت بوته و نوع جداره نسوز برنامه تعمیر و نگهداری مخصوص به خود دارد و باید به دقت اجرا شود.

شارژمناسب:

کوره‌های بدون هسته ذوب القایی با فرکانس پایین‌تر از ۲۵۰ هرتز تمام ذوب خود را تخلیه نمی‌کنند تازمان شارژ بعدی کوتاه‌تر شود، به علت وجود ذوب در این کوره‌ها مواد شارژ باید عاری از روغن و رطوبت باشد در غیر این صورت خطر پاشش ذوب و قطعات شارژ جامد به بیرون از کوره وجود دارد ضمناً وجود روغن و دیگر مواد آلی باعث ایجاد دود در کارگاه می‌شود سرد بودن سرباره نسبت به ذوب در کوره‌های القایی ضمن اینکه این کوره‌ها را در امر احیای مداد اکسیدی ناتوان می‌کنند باعث می‌شود این کوره‌ها نتوانند مقدار زیاد مواد اکسیدی، خاک و سرباره را تحمل کنند و وجود مقادیر زیاد مواد غیر فلزی غیر آلی باعث ایجاد پل بالای ذوب بخصوص هنگام سرد بودن ذوب می‌شود که خود می‌تواند مشکلاتی را در کار کوره ایجاد کند. ابعاد نامناسب شارژ نیز می‌تواند هم مستقیماً به جداره صدمه بزند و هم در ایجاد پل روی ذوب کمک نماید.

اپراتوری صحیح:

چرخش و تلاطم مذاب در کوره‌های القایی بدون هسته بخصوص با فرکانس‌های پایین‌تر باعث می‌شود تهیه ذوب با آنالیز معین و همگن و درجه حرارت مشخص و یکنواخت، ساده‌تر باشد.

با این حال برای بالا رفتن راندمان و سلامت کوره اصولی در کار با کوره باید رعایت کرد، انتخاب شارژ مناسب، دمای صحیح ذوب در مراحل مختلف فرایند تهیه ذوب، شارژ کوره به روش صحیح و مقادیر معین، توجه به تابلوهای مدار فرمان و ابزار و وسایل هشدار دهنده و توجه به مسائل ایمنی از جمله وظائفی است که اپراتور کوره هنگام کار با کوره باید رعایت کند، اپراتوری کوره با توجه به نوع کوره، ظرفیت آن، نوع ذوب تهیه شده، نوع شارژ جامد و پارامترهای دیگر تفاوت می‌کند.

وضعیت جداره نسوز:

جداره کوره‌های القایی می‌تواند در اثر سایش مکانیکی به وسیله ذوب و شارژ جامد، خوردگی شیمیایی به وسیله سرباره، ذوب و آتمسفر کوره شوکهای مکانیکی و حرارتی کندگی و انهدام در اثر برخورد وتصادم با شارژ جامد، شیوه شارژ نامناسب وغیر متناسب بودن ابعاد و کیفیت شارژ، درجه حرارت بیش از اندازه بالای ذوب آسیب دیده یا نازک گردد (نصب و پخت نا صحیح جداره و هرگونه انفجار به هر دلیلی داخل کوره نیز می‌تواند باعث انهدام یا آسیب به جداره نسوز شود) ویا در اثر رسوب مواد غیر فلزی، غیر آلی بر جداره ضخیم گردد که در هر دو مورد برای کوره مضر می‌باشد مورد اول (نازک شدن جداره) گر چه در مرحله اول باعث بالا رفتن توان گرمایی کوره می‌شود ولی در مجموع عمر جداره پایین آورده و گاهی باعث توقف اضافی می‌گردد. مورد دوم (ضخیم شدن جداره) باعث پایین آمدن راندمان کوره شده و گاهی در شارژ کردن نیز اخلال ایجاد می‌کند، برای شناخت علل ضخیم شدن جداره و نازک شدن جداره بر اثر فعلاً و انفعالات شیمیایی باید ترمومتالورژی ذوب، سرباره، آتمسفر کوره و آستر نسوز را شناخت. به عنوان مثال وجود اکسیدهای قلیایی در ذوب آلومینیم در کروه‌های با جداره آلومینیایی باعث اکسید شدن آلومینیم مذاب و تشکیل آلومینا و رسوب آن بر جداره و نتیجه ضخیم شدن جداره می‌گردد در صورتی که وجود اکسیدهای قلیایی در کوره‌های با جداره سلیسی باعث خوردگی شدید آستر نسوز می‌گردد.

                                   

کنترل خوردگی و سایش:

جداره کوره‌های بوته‌ای بسته به شرایط کاری، نوع ذوب، نوع جداره از نظر شیمیایی و فیزیکی، نحوه نصب، رطوبت گیری و پخت آستر، نوع و کیفیت شارژ جامد و نحوه شارژ می‌تواند هنگام کار ضخیم گردد یا اینکه در اثر سایش، فرسایش، خوردگی شیمیایی نازک گردد. نازک شدن به مفهوم نزدیک شدن جداره و نزدیک شدن ذوب به کویل، فوران مغناطیسی جذب شده توسط کویل افزایش پیدا کرده نتیجتاً آمپری که توسط کویل در یک ولتاژ معین کشیده می‌شود با یک حجم ذوب معین در حالت جدارهٔ نو با حالت جداره خورده شده مقایسه گردد افزایش آمپر مشاهده خواهد شد. 

ا اضافه شدن مقدار آمپر کشیده شده که بیانگر جدب بیشتر فوران مغناطیسی توسط ذوب است خاصیت سلفی (Inductive) مدار بیشتر می‌شود و در نتیجه ضریب توان cosα از یک به سمت خاصیت سلفی منحرف می‌شود برای یک کردن ضریب توان نیاز به مقدار خازن بیشتری در مدار می‌باشد؛ بنابراین بهترین راه کنترل خوردگی جداره زمانی که ذوب داخل کوره می‌باشد، مشاهده مقدار جریان الکتریکی کشیده شده توسط کویل، ضریب توان و مقدار خازن‌های داخل مدار و مقایسه آن‌ها با حالت جداره نو می‌باشد. عکس مطالب فوق در هنگامی است که جداره ضخیم گردد. بدین معنا که با ضخیم شدن جداره ذوب از کویل دور شده و در نتیجه حجم فوران مغناطیسی جذب شده توسط ذوب کاهش می‌یابد و بالتبع جریان کشیده شده توسط کویل کم می‌شود و در نتیجه مدار خازنی capacitive می‌شود و ضریب توان از یک به سمت خازنی منحرف می‌گردد و برای یک کردن cosα نیاز است مقداری خازن از مدار خارج شود؛ بنابراین با کنترل مداوم آمپر کشیده شده توسط کویل ضریب توان cos α و مقدار خازن در مدار برای تصحیح ضریب توان و مقایسه آن با حالت جداره نو می‌توان دریافت که جداره نازک شده است و یا ضخیم. مقادیر الکتریکی فوق را می‌توان در رابطه زیر خلاصه کرد:

R مقاومت حمام مذاب (اهم)

V ولتاژ کوره (ولت)

P توان کوره (وات)

مقاومت حمامی زمانی که از مذاب پر است و درجه حرارت ذوب نزدیک به درجه حرارت استفاده می‌باشد و ولتاژ کوره در یکی از ولتاژهای بالا قرار دارد اندازه‌گیری می‌شود، این اندازه‌گیری به طور مدارم از زمانی که کوره نو کوبی شده است انجام می‌شود. کاهش مقاومت حمام به معنای نازک شدن جداره و نزدیک شدن ذوب به کویل است و افزایش مقاومت حمام به مفهوم ضخیم شدن جداره و دور شدن ذوب از کویل می‌باشد. معمولاً اگر مقاومت حمام ۲۰ درصد کاهش یافت به مفهوم این است که جداره نسوز نیاز به تعمیر دارد.

با نازک یا ضخیم شدن جداره بالانس فاز کوره هم نامتعادل شده و در نتیجه مقدار خازن در مدار برای متعادل کردن فازها نیز تغییر می‌کند منتها جهت کنترل خوردگی یا ضخیم شدن جداره نیاز چندانی به کنترل بالانس فاز نمی‌باشد. از طرفی با خورده شدن جداره یا ضخیم شدن آن مقدار حرارت منتقل شده به کویل تغییر یافته و در نتیجه گرمای آب عبوری از داخل کویل تفاوت می‌کند و اختلاف دمای آب ورودی با آب خروجی تغییر می‌کند. با نزدیک شدن ذوب به کویل، اختلاف دمای ورودی و خروجی افزایش و با دور شدن آب عوامل مهم دیگری نیز مؤثر هستند این پارامتر به تنهایی نمی‌تواند معیار سنجش قرار گیرد و در جوار پارامترهای الکتریکی فوق الاشاره می‌توان از آن بهره گرفت. در برخی از کارخانجات این مفهوم اشتباه به وجود آمده است که نزدیک شدن ذوب به کویل را اهم متر کوره نشان می‌دهد، در صورتی که اهمتر مقاومت الکتریکی جداره را تعیین می‌نماید و جداره سالم حتی با ضخامتی معادل کمتر از ضخامت اصلی دارای مقاومت الکتریکی به اندازه کافی بالائی است که اهم متر نتواند تشخیص بدهد اگر جداره خیس باشد یا در اثر نفوذ ذوب به جداره، اتصال کوتاه به وجود آمده باشد اهم متروضعیت را نشان می‌دهد زمانی که اهم متر اعلام خطر می‌نماید (در بعضی کوره‌ها اهم متر مقاومت الکتریکی تمام قسمت‌های تأسیسات الکتریکی کوره و بوته را همزمان کنترل می‌کند در این حالت باید اول مشخص گردد که اتصال کوتاه در بوته است یا تأسیسات الکتریکی و بعد تصمیمات لازم اتخاذ گردد) چه از خیس شدن جداره و چه از اتصال کوتاه باشد باید بلافاصله کوره تخلیه گردد و در جهت رفع عیب تلاش شود. یاد آوری این نکته ضروری است که در زمان پخت، مقاومت الکتریکی جداره به خاطر وجود مختصری رطوبت در جداره پایین است که این مورد غیر از موارد یاد شده در فوق می‌باشد بنابراین مشخص است که اهم متر خوردگی جداره را نشان نخواهد داد و هنگامی که اهم متر مشخص می‌کند مقاومت الکتریکی جداره پایین آمده است به مفهوم اعلان خطر است و باید ذوب کوره بلافاصله تخلیه گردد. پس مقاومت الکتریکی جداره جهت کنترل سلامت جداره باید مرتب و مداوم بازرسی گردد ولی جهت کنترل نازک یا ضخیم شدن جداره در هنگام پر بودن کوره از ذوب باید از ضریب توان cos α مدار، آمپر کشیده شده توسط کویل و مقدار خازن تصحیح cosα بهره جست، مشخص است در صورتی که خوردگی جداره موضعی باشد یا در ناحیه‌ای خوردگی و در ناحیه‌ای دیگر افزایش ضخامت جداره به وجود آمده باشد نمی‌توان از طریق یادشده کنترل دقیقی بر وضعیت جداره داشت، چرا که خوردگی موضعی کوچک گر جه می‌تواند خطر آفرین باشد اما تأثیر چندانی بر آمپر کشیده شده توسط کویل ندارد و در صورتی که خوردگی در یک ناحیه با ضخیم شدن در ناحیه دیگر توأم باشد به علت خنثی کردن اثر یکدیگر باعث گمراهی کنترل کننده خواهد شد؛ بنابراین باید جهت کنترل دقیق تر وضعیت جداره از روش‌های دیگر ی هم استفاده کرد در کوره‌های با فرکانس بالاتر از ۲۵۰ هرتز چون ذوب کوره پس از آماده شده کاملاً تخلیه می‌گردد می‌توان از مشاهدهٔ مستقیم نیز استفاده کرد و خوردگی‌های موضعی را تشخیص داد در کوره‌های با فرکانس خط و فرکانس سه برابر ۱۵۰ یا ۱۸۰ هرتز چون ذوب کوره کاملاً تخلیه نمی‌گردد، مشاهده تمام کوره امکان ندارد اما قسمتهای فوقانی را می‌توان مشاهده کرد تا اینجا باید خاطر نشان ساخت که کنترل مطمئن و کاملتر باید در فواصلی که کوره تخلیه می‌گردد و جداره سرد می‌شود مثل تعطیلات پایان هفته، ابعاد بوته با دقت اندازه‌گیری گردد و از مقایسه آن با حالت نو ضخامت جداره به دست آید، بهترین راه اندازه‌گیری ضخامت جداره از طریق اندازه‌گیری شعاع بوته در نواحی مختلف می‌باشد که با مقایسه با شعاع بوته در حالت نو می‌توان ضخامت جداره را در آن ناحیه به دست آورد و راجع به تعمیر بوته تصمیم گرتف، برخی از تعمیر کاران کوره قطر بوته را اندازه می‌گیرند که در مقایسه با اندازه‌گیری شعاع دارای دقت کمتری است، به عنوان مثال اگر حد خوردگی چهار سانتی‌متر باشد و قطر اندازه‌گیری شده شش سانتی‌متر افزایش نسبت به حالت نو نشان دهد نمی‌توان دریافت که این ۶ سانتی‌متر خوردگی به طور مساوی به دو طرف کوره تعلق داشته باشد یعنی از هر طرف جداره سه سانتی‌متر خورده باشد چون این احتمال وجود دارد که مثلاً از یک طرف پنج سانتی‌متر (یک سانتی‌متر بیش از حد مجاز) و از طرف دیگر یک سانتی‌متر (سه سانتی‌متر کمتر از حد مجاز) خورده شده باشد؛ بنابراین وقتی فرصت اندازه‌گیری به وجود می‌آید بهتر است شعاع بوته اندازه‌گیری شود تا اندازه بوته در هر ناحیه به دقت مشخص گردد. همراه با اندازه‌گیری شعاع یا قطر بوته در ارتفاع‌های مختلف بوته باید ارتفاع بوته را نیز اندازه گرفت تا اگر از حد مجاز فراتر رفته باشد معلوم گردد برای اندازه‌گیری شعاع بوته یک شاقول در محل محور بوته آویزان می‌گردد و فاصلهٔ آن با جداره در نواحی مختلف اندازه گرفته می‌شود و در جداول مخصوص یادداشت می‌گردد.

قسمت بالای کوره بخاطر برخورد شارژ جامد دائم در معرض صدمه قرار دارد این قسمت نیز از طریق اندازه‌گیری و مشاهده مستقیم مرتباً کنترل می‌گردد.

                                   

شستشو و تمیزکردن نمای ساختمان با فن آوری نانو

اگر نمای ساختمان شما کثیف و فرسوده است و یا اگر نمای ساختمان شما تمیز و نو می باشد (یا در حد نو) فقط اجرای نانو را توصیه می کنیم. شما می توانید با کمترین هزینه و بالا ترین تکنولوژی نمای ساختمان خود را سالها تمیز و نو نگهدارید.

                                                     

مزایای استفاده از نانو :

1. پوشش مواد ، شرایط آسانی دارد.                                                             
2. ضد آب کردن سطح نما و کف و سایر مصالح ساختمان ی که قابلیت جذب آب دارند.    
3. دارای تأییدیه از وزارت علوم تحقیقات و فناوری ایران.

4. مانع از اتلاف انرژی گرمایی در ساختمان ها می شود.

5. ضد قارچ کپک در مناطق بارانی و مرطوب.

6. جلوگیری از یخ زدگی و فروپاشی مصالح.

7. قابل استفاده بر روی کلیه ی مصالح ساختمان ی (آجر نما ، سنگ ، شیشه ، کامپوزیت ، کنیتکس ، بلکا ، چوب ، سفال ، و ایرانیت)

            

ویژگیهای اصلی این محصول عبارتند از:

-اجرای مواد شرایط آسانی دارد.

-UV ضد اشعه.

-ضد شوره و پوسته شدن مصالح.

-سازگار با محیط زیست.

-به بدن اسیب نمی رساند.

-نیاز به افزودنی ندارد.

-قابل حل با مصالح ساختمانی ، کاهگل ، گچ ، ملات سیمان و بتون.

-جلوگیری از شوره زدن و پوسته شدن آجرنما.

                                

زمانی که املاحی مانند نمک و گچ و سولفاتها در خاک زیادتر از حد معمول باشند آجر دچارشوره زدگی می شود و هنگامی که شوره خیلی زیاد شد لعاب روی آجر را برداشته و آجر نما دچار ریزش می شودکه این امر فقط به نوع خاک بستگی دارد.

برای رفع این مشکل می بایست محلول نانو را قبل از اجرای نما روی آجر بصورت پاشش اجرا کنید.حال اگر مقدار املاح اضافی (گچ و نمک )خیلی زیاد نباشد.این محلول بدون تغییر رنگ در آجر نما می تواند از شوره زدن و پوسته شدن جلوگیری کند ولی اگر از حد معمول این املاح مضر زیادتر باشند ، آجر نما بصورت خیلی ضعیف پوسته می کند.

چنانچه شما قبل از اجرا این محلول را روی آجر نما اجرا کنید همان رنگ آجری که در کارتن می بینید را روی نمای اجرا شده خواهید دید در صورت دیگرمی توانید بعد از اجرای آجر نما این محلول را روی آن اجرا کنید.

اما اگر بعد از اجرای آجر، سطح شما دچار شوره شود میتوانید از شوینده های شوره ما استفاده کنیدو بعد از تمیزشدن آجر روی آن را نانو بزنید تا از شوره زدگی مجدد جلوگیری شود.

                                           

نتیجه اجرای مواد

بعد از پوشش نانو ، نمای شما بدون تغییر رنگ و بی آنکه کسی متوجه شودکه موادی روی نما ی خود اجرا کرده اید ، نما کاملأ ضد آب می شود و هیچگونه آلودگی مخلوط با آب را قبول نمی کند.

                

آجرنما

اکثر افرادی که از نمای آجری گریزانند علت را زود فرسوده شدن آن می دانند. با محلول نانو  این مشکل صد در صد رفع شده و با فعالیت بیشتر در این زمینه باعث دلگرمی مشتریان ، معماران و مهندسان ساختمان ی برای رواج بیشتر این نمای زیبا در سطح شهر و استان و کشور عزیزمان ایران شده است.

                                 

سنگ

ما موادی تحت عنوان A35 را برای ضد آب کردن سنگ توصیه میکند سنگهای تراورتن و انواع سنگهای ساختمان ی که جذب آب بالایی دارند زودتر کثیف و فرسوده می شوند.حال با اجرای این محلول کاملأ ضد آب شده و همیشه تمیز می مانند.

                

مساجد ، گنبد ها ، مناره ها ، شبستانها

هزینه ی بالای کاشیکاری ها در گنبد و مناره های مساجد ، ما را به این فکر انداخت که برای نگهداری از آنها به منظور تمیز ماندن و پوسته نشدن کاشی گنبد ها که بر اثر یخ زدگی ایجاد می شود راهی پیدا کنیم .محلول نانویی در این مورد بسیار قوی عمل می کند با ایجاد لایه ی نفوذی مانع از جذب آب و رطوبت به بند کشی ها و کاشیها می شود و ماندگاری آنها را بیشتر می کند.

                                       

آب نماها

با اجرا روی بند کشی های کاشی آب نماها از این پس آب نماها می توانند زمان طولانی تری تمیز بمانند.

هزینه های نظافت در آنها کاهش می یابد و از آنجا که آب گریز شدن آنها خیلی زیاد است با اجرای این مواد آب گریز آنها صفر می شود.این روش کاملأ کارایی دارد و در چند نقطه از کشور اجرا شده است

رزین , رزین سنگ , واکس سنگ , جلا دهنده , پولیش سنگ , پوشش نما , رزین جلا , نانو رزین , نانو عایق , رزین نما , براق کننده سنگ نما , آب بندی نما , رزین عایق , رزین سیلیکونی , پوشش محافظ نما ,

با ما تماس بگیرید: 

09224838825

                                                        

سیمان رنگی

                  

 

یکی از نیازهای جدید در صنعت ساختمان سازی استفاده از سیمان های رنگی است که این سیمان علاوه بر داشتن مقاومت استاندارد ، دارای تنوع رنگی قابل قبول نیز می باشد و در مقابل سایش آب و آفتاب نیز مقاوم هستند و کاملا مشابه سایر سیمان ها بوده و رفتار یکسانی از خود نشان می دهد.این سیمان برای استفاده نیاز به هیچ گونه افزودنی دیگری به جزء آب ندارد،مواد پرکننده افزودنی های ویژه ای است که  علاوه بر یکنـواختی و دوام رنگ، جلوگیـری از شـوره و چسبندگی فوق العاده به لایه زیرین را تأمین می نمایند.

  

    

رنگهای اصلی سیمان

1. سفید (WH00)
2. آبی (BL10)
3. زرد (YE20)
4. قرمز(RE30)
5. سبز(GR40)
6. قهوه ای (BR50)
7. نارنجی (OR60)
8. مشکی (BK70)

که هر کدام به جزء سفید  داری 7 طیف رنگی بوده و مجموعا 56 رنگ را تولید می کنند.

شایان ذکر است بسیاری از شرکت ها بنا بر درخواست مشتری رنگ های سفارشی نیز تولید می نمایند.در حال حاضر بسیاری از شرکت ها رنگ های جدید همچون طلایی ، نقره ای ، فیروزه ای ، زرد کروم ،  آبی اولترامارین و سبز نیز تولید می کنند ، که در نماهای دکوراتیو کاربرد فراوان دارد.

      

   

ویژگی های سیمان رنگی

1. قابلیت چسبندگی بسیار زیاد به سایرسطوح از قبیل سیمانی ، بتنی ، با دوام بسیار بالا
2. یکنواختی ، شفاف بودن ، پخش یکسان در تمامی سطوح
3. به دور از ترک خوردگی و پوسته شدن با گذشت زمان
4. ثبات بسیار زیاد در مقابل آب و آفتاب
5. قیمت بسیار مناسب در مقایسه با سایر مصالح نمونه برای نما
6. سرعت اجرای بسیار بالا
7. مطابق با قوانین جدید در زمینه سبک سازی ساختمان
8. تنوع رنگی بسیار بالا

                          

                            

       

کاربرد سیمان رنگی

1. نمای ساختمان (که به دو صورت پاششی و کیسه ای اجرا می گردد)
2. کفپوش داخلی و خارجی
3. بند کشی ساختمان
4. ساخت قطعات از پیش ساخته
5. توام کردن مرحله سیمان کاری و نقاشی
6. به دلیل استفاده از ملات ها به صورت عمقی ، در صورت وجود خراش ، خرابی وارده کم اثر می باشد.
7. استفاده از سیمان پایه ، برای تولید محصولات رنگی مانند فایبر گلاس ، جدول ، بلوک کف پوش ، سنگ مصنوعی ، موزاییک و بتن و ......

                      

دستورالعمل تولید  ملات سیمان رنگی  

برای تولید ملات سیمان رنگی فقط آب اضافه میگردد و به هیچ وجه پودر سنگ مانند سیمان سفید به آن اضافه نمی شود.آب مصرفی باید کاملا شفاف و به دور از هرگونه آلودگی باشد.یک پیمانه از ملات را با یک پیمانه آب مخلوط کرده و کاملا به هم میزنیم تا مخلوطی یکنواخت ایجاد گردد.و قبل از مصرف باید این ملات رو 3 دقیقه به حال خود رها نماییم.در صورت استفاده به صورت پاششی ، با استفاده از پیستوله بادی و یا تگرگی مرحله پاشش را انجام داده و برای مرحله دوم یک پیمانه ملات را به نیم پیمانه آب مخلوط می نماییم و مجددا 3 دقیق صبر کرده و مجددا به صورت پاششی بر روی سطح زده می شود.درهر مرحله در صورت اضافه آمدن ملات از افزودن آب خودداری نموده و ملات باید دور ریخته شود.

مرطوب نگه داشتن سطح سیمان کاری  شده برای چند روز مانند سایر سطوح سیمانی در مقاوم شدن سیمان اثر بخش می باشد.جهت کاهش زمان عمل آوری سیمان ، افزودن مقدار معینی رزین در سیمان در هنگام ساختن مواد ، به سرعت خشک شدن آن کمک خواهد کرد.

برای این منظور ابتدا رزین را به نسبت 1 به 5( 1پیمانه رزین +5 پیمانه ملات)کاملاً مخلوط و سپس مازاد آنرا با  تناسبت ذکر شده در بالا آب اضافه نمائید.اضافه کردن رزین در هر دو دست اجرا ضروری است.

                                              

مواد ویژه (جرم ) نسوز Monolithics

این محصولات به صورت مخلوطی از پودر یا دانه بندی های مواد اولیه دیرگداز می باشند که به حالت شکل داده نشده به درون کیسه ، کارتن و ... به مصرف کننده عرضه می گردد و شامل تقسیم بندی زیر است:

                 

 1- جرم های ریختنی :     Refractories Castables

این نوع جرم ها عموما با استفاده از سیمان های نسوز آلومینیایی تولید شده و با توجه به نوع اتصال ذرات از نوع هیدرولیکی و یا شیمیایی می باشند.همانطور که از نام آن ها مشخص است این دسته از جرم ها به روش ریختن در محل مصرف مورد استفاده قرار می گیرند.

2-ملات ها:   Mortars

ملات ها به صورت مخلوطی از مواد اولیه دیرگداز کاملا پودر عرضه میگردند که مصرف آن ها در بین آجرهای دیرگداز می باشد.

ملات های نسوز به دو دسته تقسیم می شوند:

الف- گیرش با حرارت:    Heat set mortar

که پس از حرارت دیدن استحکام لازم را پیدا می کند.

ب- گیرش در هوا:     Air set mortar

که به کمک اتصال دهنده های شیمیایی و پس از افزودن آب در معرض هوا مستحکم خواهند شد.

3- جرم های کوبیدنی:     Refractory ramming materials

این جرم ها که بعضا دارا باند شیمیایی می باشند توسط چکش ها یا کوبه پنوماتیکی در محل مصرف به روش کوبیدن و فشرده شدن نصب می شود.

4- جرم های پاشیدنی:       Refractory gunning materials

این نوع جرم ها که به دو صورت خشک و تر عرضه می گردد توسط  هوای فشرده و آب بر روی سطح مورد نظر در کوره های صنعتی پاشیده می شود کاربرد این جرم عمدتا در تعمیرات و ترمیم کوره می باشد.

 

       

5- گل های نسوز:        Thermal conductivity

محصول مزبور به صورت گل و با خاصیت انعطاف پذیری بالا عرضه می شود و توسط چکش های پنوماتیکی در محل مصرف نصب شده و به دو صورت گیرش با حرارت و با باند شیمیایی عرضه می گردد.

این نوع جرم  می تواند جایگزین ملات ها شده و همچنین برای تعمیر کوره استفاده شود.

نسوزهای منیزیت ـ اسپینلی

دلیل اصلی برای گسترش این نسوزها، مسائل زیست محیطی نسوزهای منیزیت کرومیتی و ممنوعیت استفاده از آنها درکشورهای پیشرفته بوده است. از طرف دیگر خواص جالب حرارتی، مکانیکی و شیمیائی این آجرها باعث گسترش روز افزون آنها شده است. این نسوزها به طور کلی به دو گروه تقسیم می شوند، در نوع اول، تشکیل اسپینل در اثر واکنش ذرات آلومینا با MgO در هنگام پخت آجر رخ می دهد. این نسوزها حاوی حدود ۳ تا ۸% آلومینا، ۱ تا ۲% اکسید کلسیم و ۱ تا ۴% سیلیس می باشد. در نوع دوم اسپینل (MgAL۲ O۴) از پیش تهیه شده به منیزیت زنیتر شده اضافه می شود. این آجرها معمولاً ۱۰ تا ۱۵% اکسید آلومینیوم و ۸۰ تا ۹۰ درصد اکسید منیزیم داشته و مقدار کل ناخالصی های سیلیس، اکسید آهن و اکسید کلسیم آن کمتر از ۲% می باشد. تقسیم بندی دیگر نسوزهای منیزیت ـ اسپینل، بر حسب نوع منیزیت استفاده شده می باشد. در صورتی که از منیزیت طبیعی استفاده شود به آن خانواده معمولی (Standard) و در صورتی که از منیزیت مصنوعی استفاده شود به آن عالی (Super) اطلاق می گردد. در سال های اخیر بیشتر تولیدکنندگان تمایل به تولید نوع عالی دارند. برای تهیه اسپینل در آجرهای نوع دوم، منیزیا و آلومینیا به نسبت وزنی ۷۱.۸ / ۲۸.۲ درصد، پس از مخلوط شدن و قالب گیری در ۱۶۵۰ْc در اتمسفر اکسیدی حرارت داده می شوند. انتخاب آلومینا و دانه بندی آن مهم است. هر قدر آلومینا فعال تر باشد (مثلاً نوع x در مقایسه با x) و هر قدر ریزدانه تر باشد، محصول اسپینل در زمان کمتر ساخته می شود. د رصورتی که از مواد اولیه دیگر آلومینادار استفاده شود، ناخالصی های آن و خصوصاً مقدار سیلیس بایستی کم باشد باید توجه داشته باشیم که نقطه ذوب اسپینل ۲۱۰۰، آلومینا ۲۰۰۰، MgO ۲۸۰۰ْc و بنابراین افزایش زیاد اسپینل باعث کاهش خواص نسوزندگی آن می شود. برای ساخت آجرهای منیزیت ـ اسپینلی، منیزیا و اسپینل به نسبت حدوداً ۱۵/۸۵ پس از هر دانه بندی مخلوط و پس از پرس کردن در حوالی ۱۶۵۰ْcتا ۱۷۵۰ْc پخته می شوند. در هنگام جوش خوردن ذرات اسپینل (MgAL۲ O۴) و منیزیا (MgO) به علت تفاوت ضریب انبساط حرارتی و ضریب الا سیستیه این ماده، در مرز مشترک ترک های ظریف به صورت محیطی در دور ذرات اسپینل ایجاد می شود. همین عامل باعث افزایش انعطاف پذیری آجر و افزایش استحکام مکانیکی آن می گردد. در حقیقت رشدترک های ایجاد شده در ریز ساختار آنها حساس هستند و ضعف مکانیکی آنها نیاشی از همین مشکل می باشد. حال اگر عواغمل منحرف کننده ترک (نظیر ذره اسپینل) در داخل ریز ساختار آجر باشند، مسیر ترک به محض رسیدن به آن اجباراً منحرف می شود و در نتیجه ترک نمی تواند آن قدر افزایش طول پیدا کند تا حجم را به شکست زودرس مواجه سازد. شرط مفید بودن ذرات اسپینل در داخل آجر، توزیع و اندازه مناسب آنهاست. عدم توزیع ذرات اسپینل در داخل آجر، در باز دارندگی گسترش ترک مؤثر نبوده و آجر به شدت شکننده می شود. در آجرهای منیزیت ـ اسپینل، ذرات اسپینل در انداه های ۱ تا ۳mm و منیزیا در دو جزء ۱ تا ۳mm و زیر یک ۱mm وجود دارند. مکانیزم افزایش استحکام به این ترتیب است که تشکیل اسپینل چون با افزایش حجم حدود ۵ تا ۸% همراه است، در حین به وجود آمدن ذرات اسپینل، ماتریس (ذرات زیر یک میلیمتر منیزیا و مقدار کمی هم فازهای ناشی از ناخالصی های منیزیا و اسپینل) اطراف، اجباراً تحت تنش فشاری قرار می گیرد در تئوری شکست سرامیک ها این بحث کاملاً جا افتاده است که اگر یک بدنه سرامیکی نظیر همین آجر نسوز تحت فشار باشد، استحکام آن افزایش می یابد. چون در واقع نیروئی که باعث شکست ماده می شود، اول بایستی بر تنش فشاری غلبه کند تا بتواند سرانجام باعث شکست ماده شود. مزیت اصلی آجرهای منیزیت ـ اسپینلی بر منیزیت ـ کرومیتی از نظر خواص در پایداری شیمیائی فوق العاده این نوع آجرهاست. خوردگی توسط حمله املاح، بسیار کمتر از آسیب پذیری نسوزهای منیزیت ـ کرومیتی بوده و اثر مخرب اکسیداسیون و احیاء بر این آجرها استعداد پوشش پذیری و انعطاف پذیری کمتری دارند. به هر حال دلیل اصلی پیشرفت آنها در کشورهای صنعتی ،سفتی آجرهای منیزیت ـ کرومیتی به دلایل مشکلات زیست محیطی بوده است. امروزه این آجرها تحت عنوان آجرهای بدون کروم نیز ارائه می گردند. طبیعی است برای شرایط سخت باید انواع آجرهای عالی را انتخاب نمود. ارزیابی شرایط سخت بستگی به مجموعه عوامل اپراتوری، سوخت، خوراک کوره، طراحی کوره، مکانیک کوره و غیره دارد. مثلاً در صورتی که وضعیت مواد کوره و سوخت کوره طوری باشد که امکان تشکیل بخارات را زیاد کرده و قدرت خوردگی ترکیب مذاب کلینکر را افزایش دهد، استفاده از آجرهای منیزیت ـ اسپینلی در دستور کار قرار می گیرد. واقعیت این است که هنوز آجرهای منیزیت ـ اسپینلی انعطاف پذیری کافی را مانند منیزیت ـ کرومیتی در مقابل تغییرات ندارند.

                                   

سیستم مدیریت ساختمان(BMS )یا سیستم اتوماسیون ساختمان(BAS )

BMS چیست ؟

سیستم مدیریت ساختمان یا BMS (Building Management System ) سیستمی است که به فعالیتها و امور ساختمانها نظارت کرده و در مواقع لازم با توجه به تغییرات شرایط محیطی، تغییرات لازم را بطور خودکار اعمال می­نماید. این سیستم می­تواند با توجه به کاربری ساختمان ( مسکونی، اداری، تجاری، بیمارستان و ... ) جهت آنها طراحی و اجرا شده و بر کلیه فعالیت­های اعم از باز و بسته شدن درب، ورود و خروج افراد، سیستم­­های روشنایی، سیستم­های تهویه مطبوع پنجره و پرده اتاقها، صوتی و تصویری و ... نظارت داشته باشد.

ساختمانی که مجهز به سیستم مدیریت BMS باشد اصطلاحاً ساختمان هوشمند گویند. این سیستم به افراد ساکن این امکان را می­دهد که از تجهیزات بطور کاراتری استفاده نموده و احساس امنیت و آسایش را در آنها افزایش می­دهد و همچنین می­تواند موجب صرفه­ جویی انرژی گردد.

این ساختمانها با استفاده از یک پارچه نمودن چهار عنصر اصلی سیستم­ها، ساختار، سرویس و مدیریت و با برقراری ارتباط میان آنها محیطی پویا و مقرون به صرفه بوجود آورند.

                     

تجهیزاتی که از طریق BMS قابل کنترل هستند:

1- روشنایی

با استفاده از سیستم BMS می­توان روشنایی بخش­های مختلف ساختمان را هوشمند نمود . کنترل روشنایی شامل روشن و خاموش نمودن خودکارآنها، تنظیم سطح نور، کاهش یا افزایش و همچنین تعیین و مشاهده وضعیت آنها و امکان روشن و خاموش نمودن آنها از راه دور و بیرون ساختمان می­باشد.

2 – سیستم­های حفاظتی و امنیتی

میتوان سیستم­های اعلام و اطفاء حریق، ورود و خروج پرسنل، دوربین مدار بسته و نشتی آب و آبگرفتگی و حفاظت از برق گرفتگی را نیز به سیستم BMS متصل نموده و بوسیله آن کنترل نمود.

3- در، پنجره، پرده و سایبان

بوسیله سیستم BMS می­توان این تجهیزات کنترل و وضعیت آنها مشاهده نموده و فرمامین لازم را در این خصوص صادر نمود و حتی می­توان با استفاده از حسگر اثر انگشت یا کارت مغناطیسی علاوه بر ایجاد ایمنی بیشتر به امکان طبقه­ بندی و زمان­بندی دسترسی نیز اعمال نمود.

4- سیستم­های سرمایشی و گرمایشی ( تهویه مطبوع)

سیستم­های سرمایشی و گرمایشی می­تواند شامل تجهیزات مرکزی و تجهیزات محلی می­باشند تجهیزات مرکزی که در موتورخانه واقع­ اند مانند چیلر، دیگ آبگرم ، پمپ­های سیستم ، برج خنک­  کن و ... می­باشد و تجهیزات محلی نیز مانند 
فن­ کوئل­ها، کولرهای پنجره­ای و هواسازها می­باشند. از طریق سیستم BMS می­توان تجهیزات مرکزی را در زمانهای مشخص و از راه دور روشن و خاموش نمود و همچنین با تغییرات شرایط محیطی تغییرات لازم مورد نیاز را اعمال نمود و همچنین این سیستم می­تواند دمای اتاقها را بصورت هوشمند کنترل نموده و در صورت عدم حضور افراد نسبت به خاموش نمودن تجهیزات اقدام نماید.

5 – سیستم­های صوتی و تصویری، تجهیزات اداری

با استفاده از BMS می­توان امکان استفاده از یک آرشیو مرکزی صوتی را انتخاب و یا جهت مراسم­ های مختلف حالت­های از قبل تعریف شده را انتخاب و اجرا نمود و یا تجهیزات اداری را نیز از طریق این سیستم کنترل نمود.

6 – سیستم آیفون تصویری و ورود و خروج مهمانان یا مراجعه کنندگان

در مورد ساختمانهای اداری این سیستم می­تواند ورود و خروج کلیه مهمانان را ثبت وحتی تصویر آنها را ضبط نمود و در ساختمانهای مسکونی نیز امکان دریافت تصویر مراجعه کننده بر روی نمایشگر و در صورت عدم حضور ثبت تصویر به همراه زمان مراجعه وجود داشته و حتی در صورت وجود اینترنت امکان برقراری ارتباط با مهمان از راه دور را مهیا سازد.

7- کنترل تأسیسات استخر، سونا و جکوزی

این سیستم می­تواند بطور هوشمند این تجهیزات را روشن و خاموش نموده و دستگاههای تصفیه، دما را کنترل و سایر کنترل­های لازم را انجام دهد.

8 – سیستم­های ارتباطی

پشتیبانی خطوط تلفنی، پیامگیر، تلفن سانترال نیز از ویژگی­ های این سیستم به شمار می­رود.

9 – وسایل الکتریکی ساختمان

در ساختمان هوشمند امکان اطلاع یافتن از وضعیت کلیه وسایل الکتریکی ساختمان و کنترل آنها وجود دارد.

10-سیستم آبیاری

آبیاری گیاهان موجود در حیاط و یا داخل ساختمان را بطور خودکار طبق برنامه از پیش تعیین شده انجام شود.

در نتیجه با استفاده از سیستم مدیریت ساختمان می­توان ساختمانها را تا سطح مورد نظر هوشمند نمود هزینه این کار نیز بسته به سطح هوشمند سازی می­تواند بسیار متفاوت بوده ولی امکان­ پذیر می­باشد.

- سیستم مدیریت انرژی ساختمان یا BEMS:

ین سیستم نیز مشابه BMS می­باشد با این تفاوت که هدف آن مدیریت انرژی ساختمان می­باشد . این سیستم در واقع زیر مجموعه­ای از BMS می­باشد که توجه ویژه­ای به مصارف انرژی، تجهیزات انرژی ­بر و کنترل آنها دارد و همچنین ممکن است دستگاه­های  اندازه­گیری مصرف انرژی نیز به این سیستم متصل و یک سری گزارشات و فرمامین کنترل لازم نیز در راستای کنترل و کاهش مصرف انرژی به طور هوشمند صادر نماید به عنوان مثال کنترل دیماند مصرفی یا کنترل روشنایی ساختمان و ...

-سیستم مدیریت روشنایی یا LMS:

سیستم مدیریت روشنایی نیز زیر مجموعه­ای از سیستم BMS و BEMS می­باشد. این سیستم بطور خاص به مدیریت سیستم­های روشنایی می­ پردازد. در این سیستم می­تواند با استفاده از انواع سنسورها نظیر سنسورهای حضور و نور نسبت به روشن و خاموش نمودن و یا کنترل سطح نور مکانهای مختلف اقدام نمود. و یا با استفاده از تایمر بر اساس زمان بعضی از مکانها را کنترل نمود.

با استفاده از این سیستم می­توان با آدرس پذیر نمودن منطقه­های مختلف، منطقه­ بندی مناسبی را بوجود آورد و همچنین نسبت به حالت­های از پیش تعریف شده برای مکانهای خاص مانند آمفی تئاترها و سالن­ها اقدام و با تنها صدور یک فرمان اجرا نمود.

استفاده از سیستم هوشمند به همراه تجهیزات کارا می­تواند مصرف بخش روشنایی را تا 75 درصد کاهش داده و صرفه­ جویی قابل توجهی در برق مصرفی ساختمان ایجاد نمود.

- اجزای  سیستم BMS:

منظور از اجزا، کلیه تجهیزات، سیستم­های ارتباطی و نرم­ افزارهایی که جهت کنترل وسایل مختلف موجود در ساختمان مورد استفاده قرار می­گردد می­باشد.

با توجه به اینکه نیازها و خواسته ­های هر کاربرد می­تواند بسیار متفاوت بوده ، تجهیزات و اجزا هر سیستم نیز می­تواند با سیستم­های دیگر بسیار متفاوت باشد و کاربر می­تواند به دلخواه خود آنها را انتخاب نماید. متداول­ترین اجراء BMS به شرح زیر می­باشند.

                              

1-    سیستم کنترل مرکزی

این بخش مهمترین و بزرگترین جزء یک سیستم BMS بوده و هسته مرکزی آن می­باشد. گاهی اوقات از یک کامپیوتر نیز به جای این سیستم استفاده می­گردد ولی در اغلب موارد این بخش مستقل بوده و فقط از طریق کامپیوتر برنامه­ ریزی و کنترل می­گردد. این بخش شامل واحد پردازنده ، کنترلرهای اصلی سیستم و کنتاکنتورها و رله­ هایی که با کلیه اجزاء در ارتباط­ اند می­باشد. همچنین در این بخش کلیدهایی وجود دارند که بطور دستی قابل تغییر هستند و با تغییر آنها می­تواند برنامه سیستم را تغییر داد. روش­های ارتباطی کنترل مرکزی با اجزاء مختلف می­تواند از طریق خطوط برق، سیم­های باس و یا خط تلفنی باشد.

 

2-    خطوط ارتباطی (BUS)

برای ارتباط اجزاء مختلف BMS با یکدیگر از خطوط ارتباطی استفاده می­گردد این خطوط از تمام اجزاء BMS عبور کرده و امکان ارسال اطلاعات را بین آنها میسر می­سازد. این خطوط می­تواند بصورت سیم­های برق ساختمان، چند رشته سیم مشترک و یا بصورت امواج بی سیم باشد.

 

3-   نقاط دسترسی و کنترل کننده (Access Point)

این بخش شامل یک نمایشگر و یک صفحه کلید و یا یک نمایشگر لمسی بوده و در نقاط مختلف ساختمان نصب شده و قابلیت کنترل و نمایش اطلاعات آن بخش ، مانند دما، وضعیت وسایل و غیره را دارا است. این بخش مانند واحد کنترل مرکزی است با این تفاوت که توانایی­های آن محدودتر است.

 

4 – سنسورها

سنسورهای گوناگونی با توجه به نیازهای مورد نظر و سطح هوشمند سازی می­تواند در نقاط مختلف نصب گردد. انواع متداول این سنسورها عبارتند از : سنسور حضور، سنسور دما، سنسور نور، سنسور دود و ... که می­توانند مشخصات مورد نظر را تبدیل به سیگنال­ها و اطلاعات مورد نظر نموده و از طریق خطوط ارتباطی به کنترل مرکزی یا نقاط کنترلی ارسال می­نمایند. و کنترل مرکزی یا محلی فرامین لازم را به انواع کلیدها، تایمرها و دیمرها ارسال می­نمایند.

 

5-دیمرهای روشنایی

دیمرها امکان تنظیم نور را با افزایش یا کاهش نور لامپ­ها بصورت الکترونیکی بوجود می­ آورند. با این تجهیزات می­توانند به همراه سنسور نور سطح نور محیط را با کم و زیاد شدن نور طبیعی تنظیم و یا حتی روشنایی را خاموش نمود و به این طریق صرفه­ جویی انرژی می­نمایند.

 

6 – تایمرها 

تایمرها جهت یک سری اعمالی که بصورت تکراری و در زمانهای مشخص انجام می­شوند می­توانند مفید باشد البته کنترل مرکزی نیز قابلیت ارسال فرمان بصورت زمانی را دارند که می­تواند ارزان­تر از استفاده از تایمر مجزا باشد.

 

7 – پریزها 

با استفاده از پریزهایی که قابلیت ارسال و دریافت اطلاعات از طریق خطوط ارتباطی را دارند می­توان مصرف کننده­های متصل به آنها را روشن و خاموش و یا از وضعیت آنها مطلع گردید.

 

8 – نرم افزار سیستم 

استفاده از نرم افزار بوسیله یک کامپیوتر می­تواند یکی از ابزارهای مفید و با قابلیت انعطاف بالا برای سیستم BMS باشد. حتی در مواردی توانایی­هایی این نرم افزار به سیستم می­دهد که کنترل مرکزی فاقد آن میباشد از جمله گزارش­ گیری و ثبت واقع و همچنین ارتباط بصری مناسب با سیستم.

 

9- Web Server

وسیله ای است که کاربر را قادر می­سازد تا در هر نقطه­ای از دنیا از طریق اینترنت به سیستم BMS دسترسی پیدا کرده و آن را کنترل نماید. این سیستم از طرفی با خطوط ارتباطی به کنترل مرکزی متصل و از طرف دیگر به تجهیزات مانند مودم به شبکه متصل می­گردد.

-فواید استفاده از سیستم BMS

مزایای اصلی استفاده از BMS را می­توان به 3 محور اصلی زیر تقسیم نمود:

1-      صرفه­ جویی انرژی و کاهش هزینه­ های نگهداری

2-      ایمنی

3-      افزایش سطح رفاه و آسایش

 

1-    صرفه­ جویی مصرف انرژی و کاهش هزینه­ های تعمیر و نگهداری

مطالعات نشان داده است که استفاده از سیستم هوشمند می­تواند بطور متوسط 20 درصد از مصرف انرژی و هزینه­ های جاری ساختمان می­ کاهد. این سیستم علاوه بر کاهش مصرف انرژی با خاموش نمودن و کنترل آنها موجب کاهش استهلاک و افزایش طول عمر دستگاه­ها و کاهش هزینه­ های مربوطه می گردد.

 

2-    ایمنی

در شرایط بحرانی با ارسال سریع و به موقع اعلام خطر می­تواند در جلوگیری از حوادث و کاهش اثرات آن نقش مؤثری داشته و به طور خودکار پیامهای اضطراری را به افراد یا ارگانهای ذی­صلاح ارسال نماید. همچنین کنترل درب و مبادی ورودی و اتصال آن به دوربین­های مدار بسته و دستگاه­های ثبت ورود می­تواند ایمنی سیستم را بطور قابل ملاحظه­ ای افزایش دهد.

 

3-   راحتی

این سیستم می­تواند بسیاری از کارهای تکراری و بازرسی­های مورد نیاز را بطور هوشمند انجام دهد.

بطور مثال با حضور افراد نسبت به روشن­ شدن روشنایی و فن­ کوئل اقدام نماید و یا آبیاری فضای سبز و باغچه را بطور خودکار انجام دهد و یا با تنها فشار یک دکمه حالت­های از پیش تعریف شده­ای را اجرا نماید. و یا دما و نور و رطوبت مکانها را در حد مطلوب تنظیم نماید.

ژئو بلوک

 ژئو بلوک یا  بلوک های مدولار با قابلیت های منحصر بفرد(دیوارهای حائل خاک مسلح) از  به روزترین قطعات بتنی پیش ساخته در دنیا می باشد که کشورهای آمریکا و آلمان در آن پیشتاز می باشد و طی سالهای اخیر نیز کشور ترکیه با تجهیزات مدرن در این زمینه فعالیتهایی را در کشورمان داشته است.سعی میکنیم در این مقاله در مورد کاربردها و مزایای این صنعت توضیحاتی برای شما عزیزان داشته باشیم.

قابلیت های بلوک ها:

١- فنی و سازه ای

٢- معماری و انعطاف پذیری

٣- اجرایی

٤- انواع کاربری 

٥- اقتصاد و زمان اجرای پروژه

٦- بهره برداری و عملکردی

٧- زیست محیطی

         

         

قابلیت های معماری و زیبایی شناختی:

١) هر نوع نما را در مسیر مستقیم و منحنی و مدور  میتوانید اجرا کنید

         

         

همانطور که ملاحظه میکنید نمای سنگ بادبر توانسته جذابیت منحصر بفردی به دیوار بدهد. 

در عین اینکه شما قطعه پیش ساخته با کیفیت دارید، هارمونی زیبایی میتواند با محیط ایجاد شود.

٢) نکته دیگر  قابلیت تولید رنگ های مختلف بر مبنای نظر مشتری می باشد. رنگ در جریان تولید قطعه بتنی به مخلوط اضافه میشود و به دستگاه تولید قطعه هدایت میگردد.

در نتیجه کل قطعه رنگ یکنواختی داشته و به مرور زمان نگرانی از بابت افت کیفیت رنگ قطعه نخواهیم داشت.

پروژه های در حال اجرا:

                           

                           

قابلیت های اجرایی:

١- کار بصورت کاملا خشکه چین می باشد و ملاتی حین نصب نیاز ندارد.

                         

٢- نصب بسیار ساده و راحت می باشد.

                          

٣- سرعت کار بسیار بالاست.

بطوری که یک اکیپ ٥ نفره با یک بابکت ٤٠-٥٠ متر مربع کار تمام شده(نمادار) در روز تحویل می دهند.

٤- بلوک ها وزن استاندارد ٣٥ کیلوگرم دارند و کارگر براحتی میتواند آن را جابجا کند.

                          

                          

  برخی از قابلیت های متنوع سیستم ژئوبلوک:

قابلیت استفاده در پروژه ه های پل سازی:

            

  قابلیت اجرای هر نوع پله:

           

    اجرای کانال پیش ساخته:

          

   اجرای آب نما:

            

  بلوک های نمادار با کاربرد در محوطه سازی و اجرای دیوارهای پیرامونی در ساختمان،باغ و ویلا:

      

      

     

             

ملاحظه میفرمایید که در حصار کشی، محوطه سازی و نمای پیرامونی بلوک های بسیار قابلی هستند و طبیعتا با توجه به کاربری نباید در طیف بلوک های سبک باشند.

در بحث سبک سازی ساختمان هم با توجه به اینکه این نما در یک مرحله اجرا میشود و شما نیاز به پلاستر زنی، اجرای سنگ نما و ... ندارید، سازه سبکتری خواهید داشت.

  و نمونه هایی دیگر از کاربرد این محصول:

                 

           

            

    

            

      

فناوری نانو در صنایع ساختمانی

فناوری نانو در صنایع ساختمان نقش بسزایی دارد، در این راستا بیشترین سهم را صنایع فولاد، شیشه و بتن ایفا می کنند.

                               

کاربرد نانو ذرات در صنعت ساختمان که مهمترین آن ها نانو لوله های کربنی (CNT ) و دی اکسید تیتانیوم (TiO2) هستند، عموما” در سازه های اصلی باعث افزایش خواص مکانیکی نمونه ها شده و در بخش نازک کاری نیز کاربرد نانو پوشش ها در نمای داخلی و خارجی ساختمان ها نیز از اهمیت ویژه ای برخورداراست. نانو پوشش‌های ساختمان ضمن اینکه باعث دفع آب شده و جذب کثیفی را به حداقل می رسانند، نمای ساختمان را در مقابل اشعه UV مقاوم می‌سازند. این نانو پوشش ها در سطوحی از جمله سیمان ، آجر ، سفال ، سنگ معمولی ، کاشی ، مرمر ، چوب ، سرامیک ، شیشه ، فولاد و بتن به کار می روند. ساخت بتن تقویت شده، خود تعمیر کننده و خود تمیز شونده ، شیشه های خود تمیز شونده ، مقاوم در برابر آتش و کنترل کننده انرژی و در نتیجه صرفه جویی درمصرف انرژی، استفاده از رنگ های حاصل از علم نانو که باعث عدم نفوذ باکتری‌ها به ساختمان‌های اداری، مسکونی، بیمارستان‌ها و غیره شده و به آنها عمری طولانی ، محیطی عاری از باکتری و ماهیتی غیر قابل کثیف شدن و فرسودگی می بخشند نیز از دیگر کاربردهای مهم فناوری نانو در صنعت ساختمان است. بدین ترتیب به راحتی می‌توان تشخیص داد که ما با دنیای تازه ای به نام فناوری نانو روبرو هستیم. متخصصان علم نانو براین باورند که بعد از تولید ماشین‌های بخار ، موتور و توسعه IT ، فناوری این علم افق های تازه ای را به دنیای انسان ها بازخواهد کرد. فناوری نانو ، قادراست مواد را تا اندازه ای کوچک کند که با دوباره سازی آن‌ها بتوان مواد و فنآوری های جدیدی را به دنیا عرضه نمود.
برای مثال، گل رس و سرامیک را می توان به ابعاد نانو درآورده و به صورت پودر با نانو پلیمرها مخلوط کرده و در محیطی خنثی مصالحی سخت و مقاوم را که نمونه آن تا به حال دیده نشده بوجود آورد.

فناوری نانو و پوشش های ساختمانی 
نانو پوشش های ساختمان در سطوح داخلی و خارجی ساختمان ها از جمله: سطوح شیشه ای ، پلاستیکی ، چوبی ، فولادی ، سنگی ، آجری ، کاشی ، سرامیکی ، سیمانی و بتنی و ... استفاده می شوند. دراین سطوح (سطوح هوشمند) که عموما” فوق آبدوست و یا فوق آبگریز هستند واکنش ها بر روی سطح صورت می‌گیرد. لازم به ذکر است که نانو پوشش‌های ساختمان آنتی باکتریال بوده و برای سلامتی انسان بی ضرر هستند.

نانو پوشش های سنگ و چوب: 
این نانو پوشش های آنتی باکتریال ، مقاوم در برابر آب ، هوا ، مواد ارگانیکی و غیر ارگانیکی هستند و یکی از  پوشش های اصلی صنعت ساختمان به شمار می روند. نانو پوشش های سنگ وچوب ترکیباتی هستند که ضمن حفظ ظاهر اصلی سطح باعث عدم ایجاد چسبندگی در سطح شده و آب ، چربی و سایر آلودگی ها را از سطح دفع می کنند. ضمنا” نانو پوشش های سنگ و چوب برای سطوح سنگی نفوذ پذیر که خاصیت مکندگی دارند نیز موارد استفاده بسیاری دارند. ترکیبات این نانو پوشش ها معمولا” شامل الماس ، نقره ، شیشه و سرامیک می باشند و با توجه به موارد مصرف ممکن است متفاوت باشند ، اما در اکثر آن ها فاز حامل آب و الکل است و ذرات آنها تا 300 درجه سانتیگراد مقاوم هستند. 

مزیت ها:

پوشش سطوح منفذ دار ، حفظ تنفس سطوح ، حفظ سطوح در برابرعوامل محیطی ، امکان تمیز شدن لک ها از جمله ؛ چربی ها و روغن ها با آّب ، جلوگیری از ایجاد کپک ، جلبک و مشابه آنها و محافظت سطوح ازتاثیرنم و کثیفی ها. 

موارد مصرف:
سطوح چوبی : نانو پوشش های سنگ و چوب ، علاوه بر استفاده در سطوح چوبی معمولی برای سطوح چوبی جلادار و سطوح چوبی رنگ شده هم مورد استفاده قرارمی‌گیرند. در سطوح چوبی جلادار سه ماه پس از اعمال جلا مورد استفاده قرار می گیرند و برای سطوح چوبی رنگ شده از نانو پوشش‌های چند منظوره استفاده می شود.
 
سیمان های الیافی: 

ساختمان هایی که با سیمان های الیافی ساخته می شوند پس از مدتی به منبع لکه و کثیفی تبدیل می شوند. سیمان استفاده شده در نمای ساختمان ها، کثیفی ها و کپک ها رامکیده و با تاثیر نورخورشید آنها را بخوبی در داخل ماتریس جایگزین می کند و دورکردن این لکه ها و کثیفی ها کار بسیار مشکلی است. استفاده از نانو پوشش های سنگ و چوب در نمای ساختمان باعث عدم نفوذ کثیفی ها ، باکتری‌ها و غیره به داخل ماتریس می شوند و ظاهر اولیه نما را به خوبی حفظ می نمایند.

آجرها و سرامیک ها :

درخت های بزرگ اطراف ساختمان ها با به جا گذاشتن آثار خود بر روی سطوح ساختمان‌ها باعث می شوند نمای ساختمان‌ها به مرور زمان رنگ سبز درختان را به خود گرفته و برای تمیز کردن آن ها می بایست از ابزار تمیز کننده با فشارهای قوی استفاده شود، اما این عمل نیز باعث می شود پس از چند ماه درسطح ساختمان چسبندگی بیشتری ایجاد شود و سریع تر و راحت تر از قبل کثیفی ها را به خود جذب کنند در این گونه موارد نیز استفاده از نانو پوشش های سنگ و چوب ضروری به نظر می رسد.

ماسه سنگ ها و بتن گازی: 

بتن گازی و ماسه سنگ هایی که ساختار سفید رنگی دارند و اغلب در آتلیه ها و ایوان ها به کار می‌روند، کثیفی ها و چربی ها را جذب کرده و ظاهر آنها خیلی سریع به صورت نامطلوبی تغییر می کند. در این شرایط استفاده از تمیز کننده های بافشار بسیار قوی نیز کارساز نمی‌باشد. اما در صورت استفاده از نانو پوشش‌های سنگ و چوب درحالی که به سطح اجازه تنفس داده می شود، باعث عدم نفوذ مواد به سطح می شوند، بدین ترتیب رنگ و ساختار اصلی سطح حفظ می‌شود.

کاشی ها و لوح های سنگی: 

استفاده از نانو پوشش های سنگ و چوب باعث می شوند ساختمان ها همراه با باغچه ها و مجسمه های اطراف آن ها از تاثیرات محیطی محفوظ مانده و به مرور زمان در رنگ آن ها تغییری ایجاد نشود.
 
شیشه : 

نانو پوشش های شیشه در صنایع ساختمان و اتومبیل بیشترین کاربرد را دارند، در ادامه به برخی ازکاربرد های  آنها در صنایع ساختمانی اشاره شده است.

شیشه های خود تمیز شونده:
این نوع نانو پوشش ها، با ضخامت چند نانومتر در سطح شیشه یک فیلم آب دوست تشکیل می دهند، سطح هیدروفیل آنها از تاثیر نور خورشید یک فوتوکاتالیست تشکیل داده و آب جمع شده در سطح، در مقابل نیروی جاذبه زمین میزان آب / هوا را برروی خود افزایش داده و بدین ترتیب آب جمع شده در سطح تماما” پخش شده و بخودی خود امکان تمیز شدن را بوجود می آورد. 
نانو پوشش های استفاده شده بر روی شیشه پس از شش هفته خاصیت خود تمیز شوندگی از خود نشان می دهند. بنا به گفته متخصصین نانو ذرات TiO2 موجود در این نانو پوشش ها دارای دو خاصیت است ؛ یکی از آن ها فوق العاده هیدروفیل بودن آن است ، دیگر آن که دارای خاصیت ضد عفونی کنندگی است، زیرا TiO2 قادر به شکستن و تجزیه آلاینده های آلی است. این تاثیر پس از گذشت چند هفته در شیشه  ایجاد می شود، زیرا تیتانیوم دی اکساید باید در داخل ماتریس شیشه جایگزین شده و شیشه ها را از کثیفی های موجود رها کرده و سپس کثیفی‌های محیط را به صورت کاتالیتیک تجزیه نموده و از بین ببرد. خاصیت پخش شوندگی مساوی آب در سطح باعث می شود بدون اینکه لکه ای باقی بماند سطح از کثیفی ها عاری شود.

شیشه های کنترل کننده انرژی:

این نوع شیشه ها ضمن دارابودن تنوع در رنگ و سایر خصوصیات، قادرند با کاهش شدید امواج ماوراء بنفش و مادون قرمز عبوری و تنظیم عبور نور مرئی، در زمستان تا 85 درصد و در تابستان تا 80 درصد از هدر رفتن انرژی داخل ساختمان جلوگیری کرده و در صرفه جوئی مصرف انرژی، نقش بسزائی داشته باشند.

شیشه های محافظ در برابر آتش:
شیشه های محافظ در برابر آتش نیز یکی دیگر از دستاوردهای فناوری نانو است. این محصول از طریق قراردادن یک لایه شفاف محتوای نانو ذرات سیلیس (SiO2) در میان دو صفحه شیشه ای ساخته می شود که در هنگام گرم شدن شیشه این لایه شفاف تبدیل به محافظی سخت، تیره و مقاوم دربرابر آتش می شود. 
 
بتن:
تحقیقات بسیاری در زمینه بکارگیری فناوری نانو در ساختمان بتن درحال انجام است به منظور درک این مطلب در سطح علم پایه از فناوری هایی مانند؛ میکروسکوپ های AFM ، SEM ، FIB که برای مطالعه در مقیاس نانو ساخته شده اند استفاده می شود.

نانو سیلیس ها ( SiO2 ):
با استفاده از نانو ذرات سیلیس می توان میزان تراکم ذرات را در بتن افزایش داد که این به افزایش چگالی میکرو و نانو ساختارهای تشکیل دهنده بتن و در نتیجه ویژگی های مکانیکی می انجامد. افزودن نانو ذرات سیلیس به مواد بر مبنای سیمان هم موجب کنترل تجزیه شیمیایی ناشی از H-C-S (کلسیم - سیلیکات - هیدرات) ، که در اثر نشست کلسیم در آب رخ می دهد، و نیز جلوگیری از نفوذ آب به داخل بتن می شود که هر دوی این موارد دوام بتن را افزایش می‌دهند.

نانو لوله های کربنی ( CNT ):
تحقیقات گسترده ای درخصوص کاربرد های نانو لوله های کربنی در حال انجام است و تاکنون خواص قابل ملاحظه ای از آن ها کشف شده است؛ برای مثال باوجود اینکه چگالی آن ها یک ششم چگالی فولاد است، مدول یانگ آنها پنج برابر و استحکام آنها هشت برابر فولاد است. در صورت افزودن نیم الی یک درصد وزنی از این نانولوله ها به ماتریس بتن خواص نمونه ها به طور قابل توجهی بهبود می یابد. (نانو لوله های کربنی به صورت های تک جداره و یا چند جداره مورد استفاده قرار می گیرند.)

نانو ذرات رس ( Nano-Clay ):
برخی از انواع نانو ذرات درچسب های (ملات های binder) مختلف و نحوه تاثیر آنها بر روی ویژگی های کلیدی مرتبط با فرسایش بتن؛ مانند ممانعت از انتقال یون‌های کلر، مقاومت دربرابر دی اکسید کربن، پخش بخار آب، جذب آب و عمق نفوذ هدایت می شوند. نوعی حلال متشکل از رزین اپوکسی با وزن ملکولی پایین و نانوذرات رس (Nano-Clay)، نتایج امیدوارکننده ای را در این زمینه نشان داده است.

نانو ذرات اکسید آهن یا هماتیت ( Fe2O3):
درصورت اضافه نمودن نانوذرات اکسید آهن به ماتریس بتن علاوه بر افزایش مقاومت بتن، پایش سطوح تنش بتن را از طریق اندازه گیری مقاومت الکتریکی برشی امکان پذیر می سازد.

نانو ذرات دی اکسید تیتانیوم ( TiO2 ):
نانو ذرات دی اکسید تیتانیوم هم برای بهبود ویژگی های بتن در نمای ساختمان ها به عنوان پوشش بازتاب کننده مورد استفاده قرار می گیرد. این نانو ذرات ازطریق واکنشهای فوتوکاتالیستی قوی قادر به شکستن و تجزیه آلاینده های آلی،ترکیبات آلی فرار (VOC) و غشای باکتریایی هستند، به همین جهت برای ایجاد خاصیت ضد عفونی کنندگی به رنگ ها، سیمان ها وشیشه‌ها اضافه می شوند. بتن حاوی TiO2 دارای رنگ سفید و درخشندگی خاصی است و این درخشندگی رابطور موثری حفظ می‌نماید. درحالی که ساختمان های ساخته شده بابتن معمولی فاقد چنین ویژگی هستند.
 
فولاد:
فولاد یکی از فلزات بسیار مهم در صنعت ساخت و ساز است.  تحقیقات نشان داده است اضافه نمودن نانو ذرات مس به فولاد از ناهمواری‌های سطحی فولاد می کاهد و در نتیجه تعداد عوامل افزایش دهنده تنش و در نهایت ترک خوردگی های ناشی از خستگی سازه هایی مانند پل ها و برج ها، که در آنها بارگذاری به طور متناوب انجام می‌گیرد را محدود می سازد.

حسگرها:
حسگرها ی مبتنی بر فناوری نانو نیز می‌توانند به نوبه خود کاربرد های زیادی در سازه های بتنی داشته باشند؛ برای کنترل کیفیت و دوام بتن، این حسگرها می توانند برای هدف های مختلفی نظیر؛ اندازه گیری چگالی، میزان افت بتن، پارامترهای موثر دردوام بتن مانند؛ دما، رطوبت، غلظت کلر،  PH ؛ دی اکسیدکربن، تنش، خوردگی میلگردها و ارتعاش طراحی شوند.

نانو

نانو چیست؟

قرن بیست ویکم، قرن فناوری نانو مهمترین دوران صنعت به شمار می رود. قرن نانو، قرن سلامتی، صرفه جویی و آرامش نامیده می شود. نانو نه یک ماده است نه یک جسم، فقط یک مقیاس است، کوچک شدن یک مقیاس، نانو یک میلیاردم متر است به اندازه ای کوچک که دیده نمی شود اما باتاثیری بسیار بزرگ در زندگی انسان.
در مقیاس نانو خواص فیزیکی، شیمیایی وبیولوژیکی تک تک اتم ها، ملکول ها باخواص توده ماده متفاوت است، نانوذرات درچنین مقیاس و مشخصه های منحصر به فردی موجب پیدایش دستاوردهای نوینی درعلوم پزشکی و مهندسی می شوند.
به طورخلاصه نانو تکنولوژی به معنی انجام مهندسی مواد در ابعاد اتمی – ملکولی و ساخت موادی با خواص کاملا" متفاوت درابعاد نانو است. تعریف دیگر نانوتکنولوژی "با آرایش دادن ودستکاری اتم ها ساخت مواد مورد نظراست". نانومتر، (یک میلیاردم متر) به اندازه چیدن 5الی10 اتم درکنار یگدیگر است، مکعبی باابعاد 2.5 نانومتر تقریبا" 1000 اتم راشامل می شود. خواص فیزیکی، شیمیایی و بیولوژیکی ماده تبدیل شده به ابعاد نانو نسبت به خواص آن در ابعاد ماکرویی کاملا" متفاوت است. نانو در ملکولهای ماده انرژی بالایی را ایجاد می کند به همین دلیل معجزه آسا نامیده می شود.

تاریخچه فناوری نانو
فناوری نانو حدود نیم قرن پیش، در دهه های آخر قرن بیستم همراه با توسعه فناوری های نوین تصویربرداری، دستکاری و شبیه سازی ماده در مقیاس اتمی پدید آمده است.  نانو در گذشته فیزیک اتمی نامیده می شد، پس از کابردی شدن آن، نام آن نانوشد، به همین دلیل نانو یک علم جدید نیست، اما کاربردی شدن آن زندگی انسان  رادگرگون ساخت. ایده نانوتکنولوژی رابرای اولین بارEric Drexler  به دنیا عرضه نمود، او درآزمایشگاه مشهورMIT متعلق به انستیتوForesight مطالعات خود را باسیستم ها بیولوژیکی شروع کرده وسپس متوجه شد که می توان دستگاه های ملکولی تولید کرد بدین ترتیب ایده نانو تکنوژلوی به نام او ثبت شد. اصطلاح "نانو" برگرفته از یونان قدیم است وبه معنی" کوتوله" بوده است.

جایگاه فناوری نانو در علوم مهندسی 
 علم میان رشته ای نانوتقریبا" تمامی علوم  مهندسی وپزشکی رادر برگرفته است. تاکنون بیشترین کاربرد را درصنایع سنگین، بهداشت، نساجی و کشاورزی داشته ودر صنایعی نظیر رنگ، اتومبیل، کامپیوتر، شیمی، تصفیه آب وغیره نیز درحال توسعه است. محصولات  نساجی حاصل از فناوری نانو در کشورهای آلمان  وانگلیس بیشترین رواج رادارند. تولید کفش ها و لباس هایی که با حفظ گرمای بدن وتاثیر درگردش خون، باعث کاهش خستگی وراحتی  می شوند نیز ازدستاوردهای سحرآمیزعلم نانو است. 
ساخت، دستکاری و آنالیز نانو- سیستم ها، توابع مختلفی راکه قبلا" از وجود آن بی خبر بوده ایم آشکارو استفاده مفید وعرضه آنها به بشر باعث پیشرفت‌های ارزنده ای دراستانداردهای زندگی می شود. مهندسی سیستم‌های خلاء پیشرفته وایجاد توانایی های علمی در علوم مهندسی و پزشکی از قبیل; نمایش، تطبیق نیروهای مکانیکی و تعیین مشخصات آنها درسطح نانو، شروع وخاتمه تثبیت وپی گیری انجام کارهای مختلف در نانو ثانیه ها، بررسی پیشرفت تکنیک های آنالیتیکی مانند; آنالیزهای شیمیایی در ابعاد نانو وازطرفی  فرصت دست یابی علوم مهندسی  به نانوسنسورها، عناصرحافظه وتجهیزدستگاه‌های جدید وموثردرعلم پزشکی ازدستاوردهای این فناوری است.

                                        

فولرین  C60) Fulleren)به دلیل ساختار خاص آن کاربردهای بسیاری؛ ازجمله عناصر حافظه در صنعت کامپیوتر و روان‌کننده‌های جامد در روغن موتوررا دارا می باشد.

تاثیرات فناوری نانو در زندگی انسان
بهره گیری از خواص ماده درمقیاس نانو، نویدبخش فواید و منافعی می باشد که موجب تحولات اساسی در زندگی انسان می شود. صرفه جوئی در مصرف انرژی، صرفه جویی اقتصادی، صرفه جویی در زمان، تامین محصول بیشتر باهزینه کمتر، افزایش کیفیت محصول ودرنتیجه افزایش کیفیت واستانداردهای زندگی، ایجاد زندگی سالم، کاهش وابستگی های اقتصادی به سایر تکنولوژی های پیشرفته وافزایش درآمدهای ملی از جمله فوایدی است که می توان نام برد.    
بودجه صرف شده در فناوری نانو درسال 2008 مبلغ 8/6 میلیارد دلارواین بودجه برای سال 2015 به میزان یک تریلیون دلاروبرای سال 2020 چهاربرابراین رقم پیش بینی شده است.

                 

   

آجر منیزیتی

آجر منیزیتی یا آجر منیزیایی، یکی از انواع آجر نسوز محسوب می‌شود که دارای خواص قلیایی است.

مواد اولیه:

مواد اولیه‌ای که عمدتاً برای تولید آجرهای قلیایی مورد استفاده قرار می‌گیرد، منیزیت و کلرید منیزیم است. منیزیت به شکل کریستال در طبیعت یافت می‌شود. فرمول شیمیایی منیزیت MgCO_۳ است. کلرید منیزیم نیز با فرمول شیمیایی MgCl_۲ از آب دریاها، دریاچه‌های نمک و ذخایر نمکی بدست می‌آید. کلرید منیزیم از فاضلاب‌های صنعتی نیز قابل استحصال است.

تولید:

آجر منیزیتی به دو روش زینتری و ذوبی تولید می‌شود.

برای تولید آجر منیزیتی به روش زینتری، مواد اولیه می‌بایست ابتدا کلسینه شوند و سپس تحت منحنی پخت ویژه‌ای زینتر شوند. در این فرایند از مواد ویژه‌ای مانند اکسید زیرکونیم (ZrO_۲) و اکسید کرم(Cr_۲O_۳) به‌عنوان کمک‌زینتر استفاده می‌شود. پخت معمولاً در کوره تونلی و در دمای ۱۵۰۰ تا ۱۸۰۰ درجه سانتی‌گراد انجام می‌شود. برای حفظ استحکام بدنه خام در این روش از یک چسب استفاده می‌شود. روش شکل‌دهی نیز عمدتاً پرس هیدرولیک است.

آجر منیزیتی تولید شده به روش ذوبی در دماهای بالاتر از ۲۸۰۰ درجه سانتی‌گراد در کوره قوس الکتریکی تولید می‌شود. در این روش مواد اولیه ابتدا ذوب و سپس سرد می‌شوند. آجر تهیه شده در این روش، دارای بالاترین تراکم و کمترین تخلخل است.

ویژگی‌ها:

آجرهای منیزیتی دارای استحکام گرم بالا و مقاومت شیمیایی بسیار خوب در برابر مواد قلیایی (ازجمله سرباره فولاد) هستند. اما این آجرها دارای ضریب انبساط حرارتی بالا و درنتیجه شوک‌پذیری پایین هستند که باعث محدود شدن استفاده از این آجرها شده است. همچنین این آجرها در دمای ۴۰ تا ۱۲۰ درجه سانتی‌گراد تحت تاثیر رطوبت هوا، دچار هیدراتاسیون می‌شوند که منجر به بروز عیب در آجرها می‌شود. این مسئله انبار کردن، حمل و نقل و نصب این دسته از آجرها را دشوار ساخته است.

کاربرد:

آجرهای منیزیتی در صنایع آهن و فولاد، به‌عنوان آستر حفاظتی در کوره‌های زیمنس-مارتین و کوره‌های قوس الکتریکی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این آجرها همچنین به‌عنوان پوشش کوره‌های صنایع غیرفلزی مانند کوره‌های تونلی، دوار و قائم مصرف می‌شود. این آجرها همچنین در کوره‌های ذوب شیشه و کوره‌های صنایع فلزی غیرآهنی (مانند مس، سرب، روی، آلومینیم و نیکل) کاربرد دارند.

                                       

آجر آلومینیایی

آجر آلومینیایی نوعی از آجر نسوز است که بر پایه اکسید آلومینیوم  (Al₂O₃)  ساخته میشود که در محدوده وسیعی از انواع گوناگون عرضه میشود و کاربرد آن ها بر اساس درصد آلومینای محصولات می باشد

ترکیب مواد اولیه: 

اجر آلومینیایی دارای 45 تا 99 درصد (Al₂O₃) و 3 تا 48 درصد (SiO₂)  است. این اجر دارای حداکثر 3 درصد  Fe₂O₃ و کمتر از 3 درصد TiO₂  و مقادیر کمی اکسید سدیم و اکسید پتاسیم است.

برای تولید اجر الومینی از مواد اولیه گوناگون طبیعی و سنتزی مانند بوکسیت، کوراندوم،مولایت و غیره استفاده شده که البته یک نوع خاک رسی (با 50 تا 70 درصد Al₂O₃  )نیز در ترکیب آن مصرف می شود

با افزودن مواد اولیه هایی حاوی زیرکن ، اکسید کروم و گرافیت به محصولات آلومینیایی میتوان خواص آنها را بهبود بخشید.

کاربردها:

آجرهای بوکسیتی ارزان قیمت سهم عمده ای از آجرهای آلومینیایی را تشکیل میدهند.

کاربردها شامل پاتیل ها و سقف کوره های الکتریکی در صنعت فولاد و کوره های دوار در صنعت سیمان می باشد.

آجرهای مولایتی که دمای پخت بالا دارند عملکرد خوبی در کوره های دما بالا و سقف کوره های شیشه خواهند داشت.

و محصولات کوراندومی در کوره های القایی و کوره بلند ذوب آهن کاربرد دارند.

البته با توجه به گستردگی و تنوع در کیقیت و خواص، آجرهای آلومینیایی از کاربردهای وسیعی در کوره های مختلف صنعتی برخوردارند.                                

                                        

آجر شاموتی

آجر شاموتی یکی از انواع آجر نسوز است که از اکسید سیلیسیوم (SiO₂) و اکسید آلومینیوم (Al₂O₃) ساخته می‌شود. این آجر دارای کاربردهای گسترده‌ای است و انواع مختلفی از آن وجود دارد.

ترکیب مواد اولیه

آجرهای شاموتی عمدتاً شامل SiO₂ و Al₂O₃ می‌شوند. میزان SiO₂ در ترکیب آجرهای شاموتی ۵۰ تا ۸۵ درصد و میزان Al₂O₃ بین ۱۰ تا ۴۵ درصد است. این آجرها دارای حداکثر ۳ درصد Fe₂O₃، سه درصد TiO₂ و مقادیر کمی اکسید منیزیم، اکسید کلسیم، اکسید سدیم و اکسید پتاسیم است. برای دستیابی به چنین ترکیبی، عمدتاً رس یا شاموت پخته شده از رس‌ها به‌عنوان مواد اولیه مورد استفاده قرار می‌گیرد.

فرایند تولید

ماده اولیه اصلی آجرهای شاموتی، رس است. بخشی از رس می‌بایست تحت عملیات پیش‌پخت قرار بگیرد. این کار در دمای ۱۲۰۰ تا ۱۵۰۰ درجه سانتی‌گراد در کوره‌های قائم، کوره‌های دوار و یا کوره‌های تونلی صورت می‌گیرد. محصول این فرایند شاموت است که می‌بایست خرد و دانه‌بندی شود. شاموت دانه‌بندی شده، سپس با مقدار مناسبی رس و آب مخلوط می‌شود. مراحل بعدی عبارتند از شکل‌دهی، خشک کردن و پختن. پخت آجرهای شاموتی معمولاً در دمای ۱۲۵۰ تا ۱۵۰۰ درجه سانتی‌گراد در کوره تونلی صورت می‌گیرد.

فازهای موجود در محصول

فازهای اصلی موجود در آجرهای شاموتی عبارتند از: مولایت و فاز شیشه. فاز شیشه بین ۴۰ تا ۵۵ درصد آجر را تشکیل می‌دهد. همچنین بسته به شرایط می‌توان آثاری از تری‌دیمیت و کریستوبالیتنیز در آجر شاموتی یافت.

کاربردها

مهمترین کاربردهای آجر شاموتی در پوشش دیوار داخلی کوره‌ها، دستگاه دمش کوره بلند، ریخته‌گری فولاد، کوره‌های پخت کک، کوره سیمان، کوره ذوب فلزات غیرآهنی، و صنعت شیشه می‌باشد.

                                       

آجر سیلیسی

آجر سیلیسی یکی از انواع آجر نسوز است. این آجر می‌تواند تا دمای ۱۷۰۰ درجه سانتی‌گراد را تحمل کند و در کوره‌های ساخت کک، فولاد و شیشه مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ترکیب مواد اولیه

مواد اولیه آجرهای سیلیسی دست کم حاوی ۹۳ درصد وزنی اکسید سیلیسیوم (SiO₂) است اما این میزان به‌طور معمول تا ۹۷ درصد نیز افزایش می‌یابد. بنابراین مواد اولیه مورد استفاده در ساخت آجر سیلیسی، می‌بایست SiO₂ مورد نیاز را تامین نمایند. مابقی مواد تشکیل‌دهنده عبارتند از: اکسید کلسیم، اکسید تیتانیوم و اکسید آهن (III). برای تامین این ترکیب، عمدتا از کوارتز خالص با خلوص بیش از ۹۶ درصد استفاده می‌شود. همچنین از ماسه سیلیسی با درجه خلوص بالا نیز می‌توان استفاده نمود.

منحنی پخت

آجر سیلیسی در دمای ۱۴۲۰ تا ۱۴۸۰ درجه سانتی‌گراد با یک منحنی پخت کنترل‌شده پخته می‌شود. این آجرها در طول پخت خود دارای ۴ تا ۵ درصد انبساط خطی خواهند بود که از تغییر فاز مواد اولیه در طول پخت ایجاد می‌شود.

فازهای موجود در محصول

محصول نهایی غالبا حاوی β-کوارتز، γ-تری‌دیمیت، β-کریستوبالیت، ولاستونیت و فاز شیشه است. درصد این فازها بستگی به مواد اولیه و روش تولید دارد اما تری‌دیمیت معمولاً ۴۰ تا ۵۰ درصد و کریستوبالیت معمولاً بین ۳۵ تا ۴۵ درصد ترکیب محصول پخته شده را تشکیل می‌دهند.

ویژگی‌ها

خواص فیزیکی:

آجرهای سیلیسی در دماهای ۸۰۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد، انبساط حرارتی معادل ۱۲ تا ۱۵ میلی‌متر بر متر دارند اما در دماهای بالاتر انبساط منفی از خود بروز می‌دهند. این آجرها در دماهای کمتر از ۵۰۰ درجه سانتی‌گراد، مقاومت بسیار پایینی در براربر شوک حرارتی دارند ولی در دماهای بالاتر از ۶۰۰ درجه، مقاومتشان نسبت به شوک حرارتی افزایش می‌یابد و شوک‌پذیری خوبی از خود نشان می‌دهند. بنابراین گرم کردن کوره‌هایی که با استفاده از آجرهای سیلیسی پوشیده شده‌اند، می‌بایست به آهستگی و با دقت لازم انجام شود.

آجرهای سیلیسی مرغوب می‌توانند تا دمای ۱۷۰۰ درجه سانتی‌گراد را به‌خوبی تحمل کنند.

چگالی این آجرها برابر ۲/۲ تا ۳۵/۲ گرم بر سانتی‌متر مکعب است.

خواص شیمیایی:

اکسید سیلیسیوم یک اکسید اسیدی است. بنابراین مقاومت شیمیایی آجر سیلیسی در مقابل مذاب‌های اسیدی بسیار خوب است. اما بخارات و گازهای حاوی ترکیبات قلیایی باعث خوردگی این آجرها می‌شود.

کاربردها

کاربردهای مهم آجرهای سیلیسی عبارتند از: کوره‌های کک‌سازی، کوره‌های گازی، سقف کوره‌های ذوب شیشه، دستگاه دمش هوای گرم کوره بلند و سقف کوره‌های قوس الکتریکی.

                                           

خواص مهم دیرگدازها

تعدادی از خواص مهم دیرگدازها

۱ – دمای ذوب (melting point)
مواد خالص در دمای معینی و در یک آن ذوب می شوند. اکثر مواد دیرگداز دارای ذرات دیرگدازی هستند که به هم چسبیده اند. در دمای بالا، فاز شیشه ای مذاب می شود و هنگامی که دما بالاتر رود، محلولی از اجزای دیرگداز پدید می آید. این محلول مانند یک دوغاب می ماند. دمایی که در آن مخروط زگر به علت وزن خودش تغییر شکل دهد، دمای ذوب دیرگداز نامیده می شود. جدول بالا نشان دهنده ی چند ترکیب خالص است که به عنوان دیرگداز از آنها استفاده می شود.

۲- اندازه (size)
اندازه و شکل دیرگداز یکی از خصوصیات طراحی است. این مسأله یکی از مباحث مهم در طراحی بشمار می آید زیرا این مسأله بر روی پایداری ساختار تأثیر می گذارد. دقت و اندازه برای جاهایی که قطعات دیرگدازها می خواهند با هم جفت شوند، بسیار مهم می باشد. دقت و اندازه مناسب باعث کمینه شدن ضخامت و جفت شدن بهتر ساختار می شود.
۳- دانسیته ی بالک (Bulk Density)
یک خصوصیت مفید برای دیرگدازها دانسیته بالک است. این خاصیت نشان دهنده ی میزان ماده موجود در حجم معین است. افزایش دانسیته بالک یک دیرگداز باعث افزایش پایداری حجم و ظرفیت گرمایی دیرگداز می شود. و نفوذ مذاب را در دیرگداز کاهش می دهد.
۴- تخلخل (Porosity)
تخلخل ظاهری (apparent porosity)، اندازه گیری حجم تخلخل های باز است. (این تخلخل های باز می توانند بوسیله ی یک مایع پر شوند)
تخلخل ظاهری بر حسب درصد نسبت به حجم نشان داده می شود. این خصوصیت یکی از خصوصیات مهم دیرگدازهایی است که در تماس مستقیم با مذاب و سرباره هستند. تخلخل ظاهری پایین مطلوب است. زیرا این مسأله از نفوذ مواد ناخواسته به داخل دیرگداز جلوگیری می کند. همچنین به هم پیوسته بودن تخلخل ها، تأثیرات مهمی بر رفتار دیرگدازها دارد. عموماً در شرایطی که تعداد تخلخل ها برابر باشد، تخلخل ها با ابعاد کوچک تر مطلوب ترند. به هر حال، اندازه گیری واقعی تخلخل واقعی که در آن حجم تخلخل های بسته نیز محاسبه می شود،ایده مناسبی برای آگاهی از خصوصیات مواد مانند خواص زنیته شدن است.درحقیقت، تخلخل، دانسیته بالک و دانسیته ظاهری جامد از ویژگی های حیاتی اشکال دیرگداز است.
۵- استحکام فشاری سرد (cold Crushing Strength)
استحکام فشاری سرد نیز یکی از خواص خوبی است که به همراه دیگر خواص مورد بررسی قرار می گیرد. این خاصیت نشان دهنده ی قابلیت تحمل بار اعمالی بر جسم است. و می تواند به همراه سایر خواص مانند دانسیته بالک و تخلخل به عنوان نشانه ای برای میزان پخت قطعه و یا مقاومت به سایش قطعه است.
۶- نقطه نرمی (Pyrometric cone Equivalent)
دمایی که در آن یک دیرگداز بواسطه وزن خودش تغییر شکل می دهد دمای نرم شدگی نامیده می شود. این دما بوسیله ی مخروط های آذر سنجی اندازه گیری می شود. دیرگدازها به خاطر داشتن ترکیب شیمیایی پیچیده، به طور تدریجی ذوب می شوند. در واقع این مواد در یک گستره ی دمایی ذوب می شوند. از این رو دیرگدازی یا نقطه ی گداز این مواد به روش مخروط های استاندارد تعیین می شود. مخروط های استاندارد آذرسنجی برای تعیین دما، تنها دمای نرم شدگی را به ما نشان می دهند. اما در شرایط کاری دیرگدازها، علاوه بر دما، بار نیز دیرگداز وارد می شود که می تواند باعث تغییر فرم دیرگداز در دماهای بسیار پایین تر از نقطه نرم شدگی بشود. با تغییر در شرایط محیطی مانند اتمسفر کاهنده، اعداد به دست آمده از این روش دماسنجی تغییر بسیاری می کند.
۷- دیرگدازی تحت بارگذاری (refractoriness under load)
تست دیرگدازی تحت بارگذاری (the refractoriness under load) که به آن تست RUL نیز می گویند، به ما دمای متلاشی شدن آجرها در شرایط کاری را می دهد.
به هرحال، در شرایط کاری واقعی که تنها یک سمت آجر حرارت می بیند،بخش سردتر آجر که حالت سبک تری دارد، مقدار بیشتری از نیروی اعمالی بر آن را تحمل می کند. از این رو، تست RUL نشان دهنده شاخصی از میزان دیرگدازی است. و می توان از آن در طراحی استفاده کرد. در شرایط کاری که دیرگداز از همه ی جهات تحت حرارت دهی است مانند شبکه ها (checkers)، تیغه ها (Partion walls) و…، داده های مربوط به تست RUL، کاملاً معنادارند.
۸- خزش در دمای بالا (Creep at high tempreture)
خزش یک خاصیت وابسته به زمان است. که معین کننده تغییر شکل ماده ی تحت بارگذاری در زمان معین و در دمای معین است. ملاک مورد پذیرش برای مواد دیرگداز عموماً این است که مقدار خزش فشاری در دما و بارگذاری مورد نظر بیش از ۰٫۳ درصد در ۵۰ ساعت اول بارگذاری نشود. این مقدار بدین علت تعیین شده است که سرعت خزش در انتهای منحنی خزش به مقدار ناچیزی کاهش می یابد. در صورتی که مقدار خزش فشاری دیرگدازی بیش از ۰٫۳ درصد نرسد، این دیرگداز مناسب است و می توان آن را با ایمنی بالا استفاده کرد.
۹- پایداری حجمی (Volume Stability)، انبساط (expansion) و انقباض (shrinkage) در دمای بالا
انقباض یا انبساط دیرگدازها می تواند در طی شرایط کاری اتفاق افتد.این تغییرات دائمی در ابعاد ممکن است به دلایل زیر رخ دهد:
تغییر در فرم های آلوتروپیک که باعث تغییر در وزن مخصوص می شود.
وقوع یک واکنش شیمیایی در دیرگدازها. که باعث بوجود آمدن یک ماده ی جدید با وزن مخصوص جدید می شود.

  

                                     

آشنایی با مواد نسوز یا دیرگدازها

تعریف:

منابع مختلف تعاریف متفاوتی برای دیرگداز (Refractory) ذکر کرده اند، که هر یک جنبه خاصی از دیرگداز ها را در نظر گرفته است. تعاریف قدیم تر، مواد نسوز را موادی می دانستند که دماهای بیشتر از 1500 درجه سانتی گراد را تحمل کنند. تعریف کامل تر چنین است: مواد دیرگداز موادی اند که به عنوان مصالح ساختمانی کوره ها به کار می روند و می توانند خواص فیزیکی خود را در دماهای بالا و شرایط محیطی کوره حفظ کنند. بدیهی است که اهمیت یک دیرگداز فقط در پایداری حرارتی آن نیست، بلکه پایداری فیزیکی و شیمیایی آن در مقابل آثار مخرب محیط در دمای بالا نیز مطرح است. مثلا ممکن است نقطه ذوب یک دیرگداز حدود 2000 درجه سانتی گراد هم باشد، ولی نتواند مدت زیادی را در مقابل اثر سایشی و یا خوردگی مواد یا گازهای داغ دوام بیاورد.

در تعریف جامع تر مواد دیرگداز، حفظ خواص شیمیایی، فیزیکی، مکانیکی در محیط کوره مطرح است. به عبارت دیگر، دیرگداز ها موادی با نقطه ذوب و نقطه خمیری شدن زیادند که قادر به حفظ خواص شیمیایی، فیزیکی و مکانیکی و ترمومکانیکی (خمشی، سایشی، شوک حرارتی و ...) در شرایط کاربردی و در دمای بالا باشند.

تاریخچه دیرگداز ها:

به لحاظ تاریخی کاملا معلوم نیست که ساخت مواد دیرگداز برای نخستین بار به دست چه کسی و در کدام کشور صورت گرفته است، اما احتمال می رود فینیقی ها و یا چینی ها پایه گذار این بخش از صنعت سرامیک باشند. بر طبق مدارک تاریخی، در ابتدا برای ساخت دیرگداز ها بیشتر از خاک های رسی معمولی استفاده می شد. از اوایل قرن نوزدهم میلادی به تدریج اندیشه افزودن مواد غیر پلاستیک به مواد اولیه مطرح شد که تاثیر بسزایی در کیفیت نهایی محصولات داشت. از این رو، با گذشت زمان محصولات بهتری وارد بازار شد. دستیابی به مواد اولیه مرغوب تر و خالص تر و استفاده از آن ها در صنایع دیرگداز گام بعدی در این راه بود و همزمان فنون ساخت نیز بهبود یافت که این دو در کنار هم به ارائه محصولات مناسب و مورد نیاز صنایع دیگر، از جمله صنایع تولیدی مادر، منجر شد، و نقش تعیین کننده ای در رشد این صنایع بر جای گذاشت.

در چهار دهه اخیر نیاز مبرم مصرف کنندگان مواد دیرگداز به استفاده ار محصولات جدید و مرغوب تر، موجب 

افزایش کمیت و کیفیت تولید انواع محصولات نوین دیرگداز ها شده است. گسترش تحقیقات همراهبا 

مطالعات پیشرفته علمی – کاربردی باعث شد تا یافته های جدید محققان علم مواد وارد صنایع دیرگداز

 شود. تلفیق این عوامل باعث جهشی در گسترش صنایع دیرگداز، مخصوصا در چند کشور صنعتی شد.

صنعت نسوز در ایران در مقایسه با دیگر کشورهای صنعتی بسیار جوان است. برای مثال، شرکت سهامی

 دیدیر آلمان در سال 1834 میلادی ساخت مواد نسوز و دیرگداز را شروع کرد، در حالی که صنعت دیرگداز 

در ایران همراه با ورود صنعت سیمان به کشور شروع شد و برای اولین بار در سال 1318 (1937-1938) 

کارخانه نسوز امین آباد تهران با ظرفیت روزانه 5 هزار تن نسوز آغاز به کار کرد. با تاسیس کارخانه ذوب آهن

 اصفهان در سال 1350 که برای تولید فولاد به مقدار زیادی مواد نسوز احتیاج داشت، نخستین کارخانه 

بزرگ و مکانیزه تولید نسوز (کارخانه نسوز آذر فعلی) در کارخانه ذوب آهن اصفهان با ظرفیت اولیه تولید 

سالانه 40 هزار تن آجر و جرم در سال 1352 راه اندازی شد.  ولی مهمترین کارخانه با قابلیت تولید 

انواع نسوز شرکت فرآورده های نسوز ایران می باشد که در سال 1352 با بهره گیری از تکنولوژی

 هاربیسون واکر آمریکا  تاسیس و هم اکنون از شرکتهای مادر در این زمینه می باشد.

ظرفیت تولید نسوز در کشور، از حدود 60 هزار تن در سال 1357، با رشدی بیش از چهار برابر نسبت
 به قبل از پیروزی انقلاب اسلامی، به سالانه 250 هزار تن افزایش یافته است. شایان ذکر است که
 امروزه کل نیاز صنایع کشور به انواع فرآورده های نسوز سالانه 250 هزار تن برآورد شده است. با
وجود واردات مقداری از نسوزهای مصرفی،پتانسیل صادرات سالانه چندین هزارتن انواع فرآورده های
 نسوز در داخل نیز فراهم شده است.

خواص نسوزها:

۱. درجه حرارت:

هر کوره باتوجه به حرارتی که برای پخت و بعمل اوردن محصول خود نیاز دارد، محتاج به نسوزی است

 که بتواند حرارت کوره را به خوبی تحمل نماید، در این صورت نسوزها با توجه به محل مصرف می‌باید 

بتوانند حرارت کوره را به خوبی تحمل نموده و به مرحله خمیری نرسند در این صورت باید حرارت قابل 

تحمل برای نسوزها چند درصد بیشتر از حرارت موجود در کوره باشد.

۲. تغییر شکل:

می‌دانیم کلیه اجسام در مقابل حرارت‌های بالا تغییر شکل می‌دهند و معمولا در موقعیکه حرارت بالا 

می‌رود منبسط شده و در موقع سرد شدن منقبض می‌گردد. اگر در یک کوره ذوب اهن یا پخت سیمان

قطعات نسوز منبسط شوند و به هم فشار وارد کنند در ابتدا موجب محکمتر شدن به یکدیگر و اتصال 

بیشتر انها به بدنه کوره می‌شوند ولی رفته رقته در اثر زیاد شدن انبساط، نسوزها به یکدیگر فشار اورده

 و باعث خرد شدن خود می‌گردند. و اگر از ابتدا نسوزها را با فاصله بچینند تا از این فشار جلوگیری کنند 

یا نسوزها در اثرانقباض تقلیل حجم پیدا کنند در جای خود لق شده و موجب فرو ریختن نسوز می‌گردد. 

پس ملاحظه می‌گردد که نسوزها مخصوصا در کوره‌های گردنده باید دارای خاصیتی باشند که انقباض 

و انبساط انها موجب خرد شدن یا فروریختن انها نشود.

۳. تغییر عناصر متشکله در اثر حرارت:

نسوزهایی که در مواد اولیه انها بعضی از اکسیدهای اهن مانند اکسید آهن (III) و اکسید آهن (II) 

وجود دارد اگر از مواد موجود در کوره گازCO تولید شود این گاز با اکسیژن موجود در اکسید اهن ترکیب 

شده و به گاز  دی‌اکسید کربن تبدیل گردیده و متصاعد می‌شود و اهن موجود در نسوزها را ازاد نموده 

و موجب تغییر ماهیت نسوزها می‌شود از این رو حداکثر مقدار مجموع این اکسیدها و سایر اکسیدهای 

گداز اور مانند آهک واکسید منیزیم نباید در نسوزها از ۵ درصد تجاوز کند.

۴. شرکت در واکنش‌های شیمیایی:

نسوزها نباید در واکنش‌های شیمیایی که در مواد داخل کوره صورت می‌گیرد شرکت نموده و روی خواص

 محصول اثر بگذارند. بدین لحاظ باید قبلا محیط کوره از نظر انکه اکسیدکننده است یا احیا کننده تشخیص

 داده شود و نسوز مناسب انتخاب گردد.

۵. مقاومت در برابر نیروهای موجود در کوره:

نسوزها باید در مقابل نیروهایی (مانند سایش - فشار - ضربه و...)که از طرف مواد داخل کوره به انها وارد 

می‌شود بخوبی مقاوم بوده و مخصوصا باید قابلیت تحمل بار کوره را داشته باشند.

کاربرد و اهمیت صنعتی دیرگدازها:

عملکرد کوره های صنعتی متاثر از نوع نسوزها و دیرگداز هایی است که در آن به کار رفته است.

مرغوبیت و خواص دیرگداز های مصرفی به همراه نصب صحیح آن ها، عواملی اند که عمر مفید

 و بازدهی کوره ها را مشخص می کنند. بررسی و شناخت دقیق و علمی دیرگداز ها به عنوان

 یک شاخص اصلی در صنایع مادر کشور،که مصرف کننده اصلی آن هاست،امری ضروری است.

البته به کارگیری و نصب صحیح از آن ها استفاده نشود بازدهی مناسبی نخواهد داشت.

مطالعاتی که بر روی مواد اولیه مصرفی و تکنولوژی تولید، خصوصا تکنولوژی های نوین و

 کاربرد فرآورده های نسوز، انجام شده، نشانگر این است که کشور ما به این بخش از 

صنعت سرامیک وابستگی شدیدی دارد. از طرف دیگر، با توجه به مشکلات ارزی

 و خریدهای خارجی، بدون تامین دیرگداز ها در داخل، بسیاری از صنایع داخلی که بدون 

مواد نسوز نمی توانند به کار ادامه دهند، با مشکلات جدی مواجه خواهند شد. حساسیت

 نسوز در بسیاری صنایع به حدی است که در دسترس نبودن آن موجب توقف کامل تولید می شود.

صنایع وابسته به نسوزها:

تولید فرآورده های نسوز به دلیل کاربرد گسترده و وابستگی شدید صنایع مختلف به آن ها،

 مخصوصا در صنایع زیر بنایی مثل صنایع فولاد، سیمان، آلومینیم، مس و شیشه اهمیت ویژه ای دارد.

 به همین دلیل تولید مواد دیرگداز همواره به عنوان کالایی استراتژیک مطرح بوده است

 و تکنولوژی پیشرفته تولید فرآورده های دیرگداز در دنیا منحصر به چند کشور صنعتی است.

با رشد و توسعه صنایع متالورژی در ایران، که تقریبا مصرف کننده 70 درصد مواد دیرگداز کشور است،

 تولید فرآورده های نسوز مورد توجه قرار گرفت.

نیاز به دیرگداز ها صرفا در ارتباط با حرارت نیست، بلکه عوامل دیگری نیز مطرح است،

 مانند استحکام (مخصوصا استحکام در دمای بالا) و مقاومت در برابر خوردگی (شیمیایی – فیزیکی).

صنایع متعددی در فرآیند تولید خود نیازمند مصرف دیرگدازند، که در زیر به بخشی از آن ها اشاره 

می شود.

• صنایع آهن و فولاد
• صنایع فلزات غیر آهنی (مس، آلومینیم، سرب، روی و ...)
• صنایع شیشه
• صنایع گاز
• نیروگاه ها
• کوره ها و ابزارآلات کوره در صنایع سرامیک های مصرفی
• توربین های گازی
• راکتورهای هسته ای
• کوره های ساخت سیمان و آهک
• کوره های زباله سوزی
• و ....

• تقسیم بندی دیرگدازها:

   

• در جداول زیر تقسیم بندی های مختلف مواد دیرگداز بیان شده است.

   

  درجه دیرگدازی

  دیرگدازهای دمای پایین. مخروط زگر بین 19 تا 28

  دیرگدازهای دمای متوسط. مخروط زگر بین 28 تا 30

  دیرگدازهای دمای بالا. مخروط زگر بین 30 تا 33

  دیرگدازهای دمای بسیار بالا. مخروط زگر بزرگتر از 33

   

  نوع مواد اولیه

  دیرگدازهای رسی و آلومینوسیلیکاتی

  دیرگدازهای غیر رسی (اکسیدی و غیر اکسیدی)

   

  خاصیت شیمیایی

  دیرگدازهای اسیدی، مانند دیرگدازهای زیرکونیایی و مولیتی

  دیرگدازهای قلیایی، مانند دیرگدازهای منیزیایی و دولومیتی

  دیرگدازهای خنثی، مانند دیرگدازهای آلومینایی و SiC

   

  روش تولید

  دیرگدازهایی که با پرس تولید شده اند

  دیرگدازهایی که با اکستروژن تولید شده اند

  دیرگدازهایی که با پرس گرم تولید شده اند

   

  نوع و شکل دیرگداز

  دیرگدازهای شکل دار (آجر)

  دیرگدازهای بی شکل (جرم ها، مواد پاشیدنی و کوبیدنی و ...)

   

  ترکیب شیمیایی

  دیرگدازهای سیلیسی و شبه سیلیسی

  دیرگدازهای آلومینوسیلیکاتی

  دیرگدازهای منیزیایی

  دیرگدازهای حاوی منیزیا

  دیرگدازهای کرومیتی

  دیرگدازهای کربنی/ گرافیتی

  دیرگدازهای حاوی کربن/ گرافیت

  دیرگدازهای کاربید سیلیسیمی

  دیرگدازهای زیرکونیایی و زیرکنی

  دیرگدازهای حاوی زیرکونیا

  دیرگدازهای عایق و بی شکل

 

 

.

ه باشند.