آجر شاموتی

آجر شاموتی یکی از انواع آجر نسوز است که از اکسید سیلیسیوم (SiO₂) و اکسید آلومینیوم (Al₂O₃) ساخته می‌شود. این آجر دارای کاربردهای گسترده‌ای است و انواع مختلفی از آن وجود دارد.

ترکیب مواد اولیه

آجرهای شاموتی عمدتاً شامل SiO₂ و Al₂O₃ می‌شوند. میزان SiO₂ در ترکیب آجرهای شاموتی ۵۰ تا ۸۵ درصد و میزان Al₂O₃ بین ۱۰ تا ۴۵ درصد است. این آجرها دارای حداکثر ۳ درصد Fe₂O₃، سه درصد TiO₂ و مقادیر کمی اکسید منیزیم، اکسید کلسیم، اکسید سدیم و اکسید پتاسیم است. برای دستیابی به چنین ترکیبی، عمدتاً رس یا شاموت پخته شده از رس‌ها به‌عنوان مواد اولیه مورد استفاده قرار می‌گیرد.

فرایند تولید

ماده اولیه اصلی آجرهای شاموتی، رس است. بخشی از رس می‌بایست تحت عملیات پیش‌پخت قرار بگیرد. این کار در دمای ۱۲۰۰ تا ۱۵۰۰ درجه سانتی‌گراد در کوره‌های قائم، کوره‌های دوار و یا کوره‌های تونلی صورت می‌گیرد. محصول این فرایند شاموت است که می‌بایست خرد و دانه‌بندی شود. شاموت دانه‌بندی شده، سپس با مقدار مناسبی رس و آب مخلوط می‌شود. مراحل بعدی عبارتند از شکل‌دهی، خشک کردن و پختن. پخت آجرهای شاموتی معمولاً در دمای ۱۲۵۰ تا ۱۵۰۰ درجه سانتی‌گراد در کوره تونلی صورت می‌گیرد.

فازهای موجود در محصول

فازهای اصلی موجود در آجرهای شاموتی عبارتند از: مولایت و فاز شیشه. فاز شیشه بین ۴۰ تا ۵۵ درصد آجر را تشکیل می‌دهد. همچنین بسته به شرایط می‌توان آثاری از تری‌دیمیت و کریستوبالیتنیز در آجر شاموتی یافت.

کاربردها

مهمترین کاربردهای آجر شاموتی در پوشش دیوار داخلی کوره‌ها، دستگاه دمش کوره بلند، ریخته‌گری فولاد، کوره‌های پخت کک، کوره سیمان، کوره ذوب فلزات غیرآهنی، و صنعت شیشه می‌باشد.

                                       

آجر سیلیسی

آجر سیلیسی یکی از انواع آجر نسوز است. این آجر می‌تواند تا دمای ۱۷۰۰ درجه سانتی‌گراد را تحمل کند و در کوره‌های ساخت کک، فولاد و شیشه مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ترکیب مواد اولیه

مواد اولیه آجرهای سیلیسی دست کم حاوی ۹۳ درصد وزنی اکسید سیلیسیوم (SiO₂) است اما این میزان به‌طور معمول تا ۹۷ درصد نیز افزایش می‌یابد. بنابراین مواد اولیه مورد استفاده در ساخت آجر سیلیسی، می‌بایست SiO₂ مورد نیاز را تامین نمایند. مابقی مواد تشکیل‌دهنده عبارتند از: اکسید کلسیم، اکسید تیتانیوم و اکسید آهن (III). برای تامین این ترکیب، عمدتا از کوارتز خالص با خلوص بیش از ۹۶ درصد استفاده می‌شود. همچنین از ماسه سیلیسی با درجه خلوص بالا نیز می‌توان استفاده نمود.

منحنی پخت

آجر سیلیسی در دمای ۱۴۲۰ تا ۱۴۸۰ درجه سانتی‌گراد با یک منحنی پخت کنترل‌شده پخته می‌شود. این آجرها در طول پخت خود دارای ۴ تا ۵ درصد انبساط خطی خواهند بود که از تغییر فاز مواد اولیه در طول پخت ایجاد می‌شود.

فازهای موجود در محصول

محصول نهایی غالبا حاوی β-کوارتز، γ-تری‌دیمیت، β-کریستوبالیت، ولاستونیت و فاز شیشه است. درصد این فازها بستگی به مواد اولیه و روش تولید دارد اما تری‌دیمیت معمولاً ۴۰ تا ۵۰ درصد و کریستوبالیت معمولاً بین ۳۵ تا ۴۵ درصد ترکیب محصول پخته شده را تشکیل می‌دهند.

ویژگی‌ها

خواص فیزیکی:

آجرهای سیلیسی در دماهای ۸۰۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد، انبساط حرارتی معادل ۱۲ تا ۱۵ میلی‌متر بر متر دارند اما در دماهای بالاتر انبساط منفی از خود بروز می‌دهند. این آجرها در دماهای کمتر از ۵۰۰ درجه سانتی‌گراد، مقاومت بسیار پایینی در براربر شوک حرارتی دارند ولی در دماهای بالاتر از ۶۰۰ درجه، مقاومتشان نسبت به شوک حرارتی افزایش می‌یابد و شوک‌پذیری خوبی از خود نشان می‌دهند. بنابراین گرم کردن کوره‌هایی که با استفاده از آجرهای سیلیسی پوشیده شده‌اند، می‌بایست به آهستگی و با دقت لازم انجام شود.

آجرهای سیلیسی مرغوب می‌توانند تا دمای ۱۷۰۰ درجه سانتی‌گراد را به‌خوبی تحمل کنند.

چگالی این آجرها برابر ۲/۲ تا ۳۵/۲ گرم بر سانتی‌متر مکعب است.

خواص شیمیایی:

اکسید سیلیسیوم یک اکسید اسیدی است. بنابراین مقاومت شیمیایی آجر سیلیسی در مقابل مذاب‌های اسیدی بسیار خوب است. اما بخارات و گازهای حاوی ترکیبات قلیایی باعث خوردگی این آجرها می‌شود.

کاربردها

کاربردهای مهم آجرهای سیلیسی عبارتند از: کوره‌های کک‌سازی، کوره‌های گازی، سقف کوره‌های ذوب شیشه، دستگاه دمش هوای گرم کوره بلند و سقف کوره‌های قوس الکتریکی.

                                           

خواص مهم دیرگدازها

تعدادی از خواص مهم دیرگدازها

۱ – دمای ذوب (melting point)
مواد خالص در دمای معینی و در یک آن ذوب می شوند. اکثر مواد دیرگداز دارای ذرات دیرگدازی هستند که به هم چسبیده اند. در دمای بالا، فاز شیشه ای مذاب می شود و هنگامی که دما بالاتر رود، محلولی از اجزای دیرگداز پدید می آید. این محلول مانند یک دوغاب می ماند. دمایی که در آن مخروط زگر به علت وزن خودش تغییر شکل دهد، دمای ذوب دیرگداز نامیده می شود. جدول بالا نشان دهنده ی چند ترکیب خالص است که به عنوان دیرگداز از آنها استفاده می شود.

۲- اندازه (size)
اندازه و شکل دیرگداز یکی از خصوصیات طراحی است. این مسأله یکی از مباحث مهم در طراحی بشمار می آید زیرا این مسأله بر روی پایداری ساختار تأثیر می گذارد. دقت و اندازه برای جاهایی که قطعات دیرگدازها می خواهند با هم جفت شوند، بسیار مهم می باشد. دقت و اندازه مناسب باعث کمینه شدن ضخامت و جفت شدن بهتر ساختار می شود.
۳- دانسیته ی بالک (Bulk Density)
یک خصوصیت مفید برای دیرگدازها دانسیته بالک است. این خاصیت نشان دهنده ی میزان ماده موجود در حجم معین است. افزایش دانسیته بالک یک دیرگداز باعث افزایش پایداری حجم و ظرفیت گرمایی دیرگداز می شود. و نفوذ مذاب را در دیرگداز کاهش می دهد.
۴- تخلخل (Porosity)
تخلخل ظاهری (apparent porosity)، اندازه گیری حجم تخلخل های باز است. (این تخلخل های باز می توانند بوسیله ی یک مایع پر شوند)
تخلخل ظاهری بر حسب درصد نسبت به حجم نشان داده می شود. این خصوصیت یکی از خصوصیات مهم دیرگدازهایی است که در تماس مستقیم با مذاب و سرباره هستند. تخلخل ظاهری پایین مطلوب است. زیرا این مسأله از نفوذ مواد ناخواسته به داخل دیرگداز جلوگیری می کند. همچنین به هم پیوسته بودن تخلخل ها، تأثیرات مهمی بر رفتار دیرگدازها دارد. عموماً در شرایطی که تعداد تخلخل ها برابر باشد، تخلخل ها با ابعاد کوچک تر مطلوب ترند. به هر حال، اندازه گیری واقعی تخلخل واقعی که در آن حجم تخلخل های بسته نیز محاسبه می شود،ایده مناسبی برای آگاهی از خصوصیات مواد مانند خواص زنیته شدن است.درحقیقت، تخلخل، دانسیته بالک و دانسیته ظاهری جامد از ویژگی های حیاتی اشکال دیرگداز است.
۵- استحکام فشاری سرد (cold Crushing Strength)
استحکام فشاری سرد نیز یکی از خواص خوبی است که به همراه دیگر خواص مورد بررسی قرار می گیرد. این خاصیت نشان دهنده ی قابلیت تحمل بار اعمالی بر جسم است. و می تواند به همراه سایر خواص مانند دانسیته بالک و تخلخل به عنوان نشانه ای برای میزان پخت قطعه و یا مقاومت به سایش قطعه است.
۶- نقطه نرمی (Pyrometric cone Equivalent)
دمایی که در آن یک دیرگداز بواسطه وزن خودش تغییر شکل می دهد دمای نرم شدگی نامیده می شود. این دما بوسیله ی مخروط های آذر سنجی اندازه گیری می شود. دیرگدازها به خاطر داشتن ترکیب شیمیایی پیچیده، به طور تدریجی ذوب می شوند. در واقع این مواد در یک گستره ی دمایی ذوب می شوند. از این رو دیرگدازی یا نقطه ی گداز این مواد به روش مخروط های استاندارد تعیین می شود. مخروط های استاندارد آذرسنجی برای تعیین دما، تنها دمای نرم شدگی را به ما نشان می دهند. اما در شرایط کاری دیرگدازها، علاوه بر دما، بار نیز دیرگداز وارد می شود که می تواند باعث تغییر فرم دیرگداز در دماهای بسیار پایین تر از نقطه نرم شدگی بشود. با تغییر در شرایط محیطی مانند اتمسفر کاهنده، اعداد به دست آمده از این روش دماسنجی تغییر بسیاری می کند.
۷- دیرگدازی تحت بارگذاری (refractoriness under load)
تست دیرگدازی تحت بارگذاری (the refractoriness under load) که به آن تست RUL نیز می گویند، به ما دمای متلاشی شدن آجرها در شرایط کاری را می دهد.
به هرحال، در شرایط کاری واقعی که تنها یک سمت آجر حرارت می بیند،بخش سردتر آجر که حالت سبک تری دارد، مقدار بیشتری از نیروی اعمالی بر آن را تحمل می کند. از این رو، تست RUL نشان دهنده شاخصی از میزان دیرگدازی است. و می توان از آن در طراحی استفاده کرد. در شرایط کاری که دیرگداز از همه ی جهات تحت حرارت دهی است مانند شبکه ها (checkers)، تیغه ها (Partion walls) و…، داده های مربوط به تست RUL، کاملاً معنادارند.
۸- خزش در دمای بالا (Creep at high tempreture)
خزش یک خاصیت وابسته به زمان است. که معین کننده تغییر شکل ماده ی تحت بارگذاری در زمان معین و در دمای معین است. ملاک مورد پذیرش برای مواد دیرگداز عموماً این است که مقدار خزش فشاری در دما و بارگذاری مورد نظر بیش از ۰٫۳ درصد در ۵۰ ساعت اول بارگذاری نشود. این مقدار بدین علت تعیین شده است که سرعت خزش در انتهای منحنی خزش به مقدار ناچیزی کاهش می یابد. در صورتی که مقدار خزش فشاری دیرگدازی بیش از ۰٫۳ درصد نرسد، این دیرگداز مناسب است و می توان آن را با ایمنی بالا استفاده کرد.
۹- پایداری حجمی (Volume Stability)، انبساط (expansion) و انقباض (shrinkage) در دمای بالا
انقباض یا انبساط دیرگدازها می تواند در طی شرایط کاری اتفاق افتد.این تغییرات دائمی در ابعاد ممکن است به دلایل زیر رخ دهد:
تغییر در فرم های آلوتروپیک که باعث تغییر در وزن مخصوص می شود.
وقوع یک واکنش شیمیایی در دیرگدازها. که باعث بوجود آمدن یک ماده ی جدید با وزن مخصوص جدید می شود.

  

                                     

آشنایی با مواد نسوز یا دیرگدازها

تعریف:

منابع مختلف تعاریف متفاوتی برای دیرگداز (Refractory) ذکر کرده اند، که هر یک جنبه خاصی از دیرگداز ها را در نظر گرفته است. تعاریف قدیم تر، مواد نسوز را موادی می دانستند که دماهای بیشتر از 1500 درجه سانتی گراد را تحمل کنند. تعریف کامل تر چنین است: مواد دیرگداز موادی اند که به عنوان مصالح ساختمانی کوره ها به کار می روند و می توانند خواص فیزیکی خود را در دماهای بالا و شرایط محیطی کوره حفظ کنند. بدیهی است که اهمیت یک دیرگداز فقط در پایداری حرارتی آن نیست، بلکه پایداری فیزیکی و شیمیایی آن در مقابل آثار مخرب محیط در دمای بالا نیز مطرح است. مثلا ممکن است نقطه ذوب یک دیرگداز حدود 2000 درجه سانتی گراد هم باشد، ولی نتواند مدت زیادی را در مقابل اثر سایشی و یا خوردگی مواد یا گازهای داغ دوام بیاورد.

در تعریف جامع تر مواد دیرگداز، حفظ خواص شیمیایی، فیزیکی، مکانیکی در محیط کوره مطرح است. به عبارت دیگر، دیرگداز ها موادی با نقطه ذوب و نقطه خمیری شدن زیادند که قادر به حفظ خواص شیمیایی، فیزیکی و مکانیکی و ترمومکانیکی (خمشی، سایشی، شوک حرارتی و ...) در شرایط کاربردی و در دمای بالا باشند.

تاریخچه دیرگداز ها:

به لحاظ تاریخی کاملا معلوم نیست که ساخت مواد دیرگداز برای نخستین بار به دست چه کسی و در کدام کشور صورت گرفته است، اما احتمال می رود فینیقی ها و یا چینی ها پایه گذار این بخش از صنعت سرامیک باشند. بر طبق مدارک تاریخی، در ابتدا برای ساخت دیرگداز ها بیشتر از خاک های رسی معمولی استفاده می شد. از اوایل قرن نوزدهم میلادی به تدریج اندیشه افزودن مواد غیر پلاستیک به مواد اولیه مطرح شد که تاثیر بسزایی در کیفیت نهایی محصولات داشت. از این رو، با گذشت زمان محصولات بهتری وارد بازار شد. دستیابی به مواد اولیه مرغوب تر و خالص تر و استفاده از آن ها در صنایع دیرگداز گام بعدی در این راه بود و همزمان فنون ساخت نیز بهبود یافت که این دو در کنار هم به ارائه محصولات مناسب و مورد نیاز صنایع دیگر، از جمله صنایع تولیدی مادر، منجر شد، و نقش تعیین کننده ای در رشد این صنایع بر جای گذاشت.

در چهار دهه اخیر نیاز مبرم مصرف کنندگان مواد دیرگداز به استفاده ار محصولات جدید و مرغوب تر، موجب 

افزایش کمیت و کیفیت تولید انواع محصولات نوین دیرگداز ها شده است. گسترش تحقیقات همراهبا 

مطالعات پیشرفته علمی – کاربردی باعث شد تا یافته های جدید محققان علم مواد وارد صنایع دیرگداز

 شود. تلفیق این عوامل باعث جهشی در گسترش صنایع دیرگداز، مخصوصا در چند کشور صنعتی شد.

صنعت نسوز در ایران در مقایسه با دیگر کشورهای صنعتی بسیار جوان است. برای مثال، شرکت سهامی

 دیدیر آلمان در سال 1834 میلادی ساخت مواد نسوز و دیرگداز را شروع کرد، در حالی که صنعت دیرگداز 

در ایران همراه با ورود صنعت سیمان به کشور شروع شد و برای اولین بار در سال 1318 (1937-1938) 

کارخانه نسوز امین آباد تهران با ظرفیت روزانه 5 هزار تن نسوز آغاز به کار کرد. با تاسیس کارخانه ذوب آهن

 اصفهان در سال 1350 که برای تولید فولاد به مقدار زیادی مواد نسوز احتیاج داشت، نخستین کارخانه 

بزرگ و مکانیزه تولید نسوز (کارخانه نسوز آذر فعلی) در کارخانه ذوب آهن اصفهان با ظرفیت اولیه تولید 

سالانه 40 هزار تن آجر و جرم در سال 1352 راه اندازی شد.  ولی مهمترین کارخانه با قابلیت تولید 

انواع نسوز شرکت فرآورده های نسوز ایران می باشد که در سال 1352 با بهره گیری از تکنولوژی

 هاربیسون واکر آمریکا  تاسیس و هم اکنون از شرکتهای مادر در این زمینه می باشد.

ظرفیت تولید نسوز در کشور، از حدود 60 هزار تن در سال 1357، با رشدی بیش از چهار برابر نسبت
 به قبل از پیروزی انقلاب اسلامی، به سالانه 250 هزار تن افزایش یافته است. شایان ذکر است که
 امروزه کل نیاز صنایع کشور به انواع فرآورده های نسوز سالانه 250 هزار تن برآورد شده است. با
وجود واردات مقداری از نسوزهای مصرفی،پتانسیل صادرات سالانه چندین هزارتن انواع فرآورده های
 نسوز در داخل نیز فراهم شده است.

خواص نسوزها:

۱. درجه حرارت:

هر کوره باتوجه به حرارتی که برای پخت و بعمل اوردن محصول خود نیاز دارد، محتاج به نسوزی است

 که بتواند حرارت کوره را به خوبی تحمل نماید، در این صورت نسوزها با توجه به محل مصرف می‌باید 

بتوانند حرارت کوره را به خوبی تحمل نموده و به مرحله خمیری نرسند در این صورت باید حرارت قابل 

تحمل برای نسوزها چند درصد بیشتر از حرارت موجود در کوره باشد.

۲. تغییر شکل:

می‌دانیم کلیه اجسام در مقابل حرارت‌های بالا تغییر شکل می‌دهند و معمولا در موقعیکه حرارت بالا 

می‌رود منبسط شده و در موقع سرد شدن منقبض می‌گردد. اگر در یک کوره ذوب اهن یا پخت سیمان

قطعات نسوز منبسط شوند و به هم فشار وارد کنند در ابتدا موجب محکمتر شدن به یکدیگر و اتصال 

بیشتر انها به بدنه کوره می‌شوند ولی رفته رقته در اثر زیاد شدن انبساط، نسوزها به یکدیگر فشار اورده

 و باعث خرد شدن خود می‌گردند. و اگر از ابتدا نسوزها را با فاصله بچینند تا از این فشار جلوگیری کنند 

یا نسوزها در اثرانقباض تقلیل حجم پیدا کنند در جای خود لق شده و موجب فرو ریختن نسوز می‌گردد. 

پس ملاحظه می‌گردد که نسوزها مخصوصا در کوره‌های گردنده باید دارای خاصیتی باشند که انقباض 

و انبساط انها موجب خرد شدن یا فروریختن انها نشود.

۳. تغییر عناصر متشکله در اثر حرارت:

نسوزهایی که در مواد اولیه انها بعضی از اکسیدهای اهن مانند اکسید آهن (III) و اکسید آهن (II) 

وجود دارد اگر از مواد موجود در کوره گازCO تولید شود این گاز با اکسیژن موجود در اکسید اهن ترکیب 

شده و به گاز  دی‌اکسید کربن تبدیل گردیده و متصاعد می‌شود و اهن موجود در نسوزها را ازاد نموده 

و موجب تغییر ماهیت نسوزها می‌شود از این رو حداکثر مقدار مجموع این اکسیدها و سایر اکسیدهای 

گداز اور مانند آهک واکسید منیزیم نباید در نسوزها از ۵ درصد تجاوز کند.

۴. شرکت در واکنش‌های شیمیایی:

نسوزها نباید در واکنش‌های شیمیایی که در مواد داخل کوره صورت می‌گیرد شرکت نموده و روی خواص

 محصول اثر بگذارند. بدین لحاظ باید قبلا محیط کوره از نظر انکه اکسیدکننده است یا احیا کننده تشخیص

 داده شود و نسوز مناسب انتخاب گردد.

۵. مقاومت در برابر نیروهای موجود در کوره:

نسوزها باید در مقابل نیروهایی (مانند سایش - فشار - ضربه و...)که از طرف مواد داخل کوره به انها وارد 

می‌شود بخوبی مقاوم بوده و مخصوصا باید قابلیت تحمل بار کوره را داشته باشند.

کاربرد و اهمیت صنعتی دیرگدازها:

عملکرد کوره های صنعتی متاثر از نوع نسوزها و دیرگداز هایی است که در آن به کار رفته است.

مرغوبیت و خواص دیرگداز های مصرفی به همراه نصب صحیح آن ها، عواملی اند که عمر مفید

 و بازدهی کوره ها را مشخص می کنند. بررسی و شناخت دقیق و علمی دیرگداز ها به عنوان

 یک شاخص اصلی در صنایع مادر کشور،که مصرف کننده اصلی آن هاست،امری ضروری است.

البته به کارگیری و نصب صحیح از آن ها استفاده نشود بازدهی مناسبی نخواهد داشت.

مطالعاتی که بر روی مواد اولیه مصرفی و تکنولوژی تولید، خصوصا تکنولوژی های نوین و

 کاربرد فرآورده های نسوز، انجام شده، نشانگر این است که کشور ما به این بخش از 

صنعت سرامیک وابستگی شدیدی دارد. از طرف دیگر، با توجه به مشکلات ارزی

 و خریدهای خارجی، بدون تامین دیرگداز ها در داخل، بسیاری از صنایع داخلی که بدون 

مواد نسوز نمی توانند به کار ادامه دهند، با مشکلات جدی مواجه خواهند شد. حساسیت

 نسوز در بسیاری صنایع به حدی است که در دسترس نبودن آن موجب توقف کامل تولید می شود.

صنایع وابسته به نسوزها:

تولید فرآورده های نسوز به دلیل کاربرد گسترده و وابستگی شدید صنایع مختلف به آن ها،

 مخصوصا در صنایع زیر بنایی مثل صنایع فولاد، سیمان، آلومینیم، مس و شیشه اهمیت ویژه ای دارد.

 به همین دلیل تولید مواد دیرگداز همواره به عنوان کالایی استراتژیک مطرح بوده است

 و تکنولوژی پیشرفته تولید فرآورده های دیرگداز در دنیا منحصر به چند کشور صنعتی است.

با رشد و توسعه صنایع متالورژی در ایران، که تقریبا مصرف کننده 70 درصد مواد دیرگداز کشور است،

 تولید فرآورده های نسوز مورد توجه قرار گرفت.

نیاز به دیرگداز ها صرفا در ارتباط با حرارت نیست، بلکه عوامل دیگری نیز مطرح است،

 مانند استحکام (مخصوصا استحکام در دمای بالا) و مقاومت در برابر خوردگی (شیمیایی – فیزیکی).

صنایع متعددی در فرآیند تولید خود نیازمند مصرف دیرگدازند، که در زیر به بخشی از آن ها اشاره 

می شود.

• صنایع آهن و فولاد
• صنایع فلزات غیر آهنی (مس، آلومینیم، سرب، روی و ...)
• صنایع شیشه
• صنایع گاز
• نیروگاه ها
• کوره ها و ابزارآلات کوره در صنایع سرامیک های مصرفی
• توربین های گازی
• راکتورهای هسته ای
• کوره های ساخت سیمان و آهک
• کوره های زباله سوزی
• و ....

• تقسیم بندی دیرگدازها:

   

• در جداول زیر تقسیم بندی های مختلف مواد دیرگداز بیان شده است.

   

  درجه دیرگدازی

  دیرگدازهای دمای پایین. مخروط زگر بین 19 تا 28

  دیرگدازهای دمای متوسط. مخروط زگر بین 28 تا 30

  دیرگدازهای دمای بالا. مخروط زگر بین 30 تا 33

  دیرگدازهای دمای بسیار بالا. مخروط زگر بزرگتر از 33

   

  نوع مواد اولیه

  دیرگدازهای رسی و آلومینوسیلیکاتی

  دیرگدازهای غیر رسی (اکسیدی و غیر اکسیدی)

   

  خاصیت شیمیایی

  دیرگدازهای اسیدی، مانند دیرگدازهای زیرکونیایی و مولیتی

  دیرگدازهای قلیایی، مانند دیرگدازهای منیزیایی و دولومیتی

  دیرگدازهای خنثی، مانند دیرگدازهای آلومینایی و SiC

   

  روش تولید

  دیرگدازهایی که با پرس تولید شده اند

  دیرگدازهایی که با اکستروژن تولید شده اند

  دیرگدازهایی که با پرس گرم تولید شده اند

   

  نوع و شکل دیرگداز

  دیرگدازهای شکل دار (آجر)

  دیرگدازهای بی شکل (جرم ها، مواد پاشیدنی و کوبیدنی و ...)

   

  ترکیب شیمیایی

  دیرگدازهای سیلیسی و شبه سیلیسی

  دیرگدازهای آلومینوسیلیکاتی

  دیرگدازهای منیزیایی

  دیرگدازهای حاوی منیزیا

  دیرگدازهای کرومیتی

  دیرگدازهای کربنی/ گرافیتی

  دیرگدازهای حاوی کربن/ گرافیت

  دیرگدازهای کاربید سیلیسیمی

  دیرگدازهای زیرکونیایی و زیرکنی

  دیرگدازهای حاوی زیرکونیا

  دیرگدازهای عایق و بی شکل

 

 

.

ه باشند.