۱. درجه حرارت:
هر کوره باتوجه به حرارتی که برای پخت و بعمل اوردن محصول خود نیاز دارد، محتاج به نسوزی است
که بتواند حرارت کوره را به خوبی تحمل نماید، در این صورت نسوزها با توجه به محل مصرف می‌باید
بتوانند حرارت کوره را به خوبی تحمل نموده و به مرحله خمیری نرسند در این صورت باید حرارت قابل
تحمل برای نسوزها چند درصد بیشتر از حرارت موجود در کوره باشد.
۲. تغییر شکل:
می‌دانیم کلیه اجسام در مقابل حرارت‌های بالا تغییر شکل می‌دهند و معمولا در موقعیکه حرارت بالا
می‌رود منبسط شده و در موقع سرد شدن منقبض می‌گردد. اگر در یک کوره ذوب اهن یا پخت سیمان
قطعات نسوز منبسط شوند و به هم فشار وارد کنند در ابتدا موجب محکمتر شدن به یکدیگر و اتصال
بیشتر انها به بدنه کوره می‌شوند ولی رفته رقته در اثر زیاد شدن انبساط، نسوزها به یکدیگر فشار اورده
و باعث خرد شدن خود می‌گردند. و اگر از ابتدا نسوزها را با فاصله بچینند تا از این فشار جلوگیری کنند
یا نسوزها در اثرانقباض تقلیل حجم پیدا کنند در جای خود لق شده و موجب فرو ریختن نسوز می‌گردد.
پس ملاحظه می‌گردد که نسوزها مخصوصا در کوره‌های گردنده باید دارای خاصیتی باشند که انقباض
و انبساط انها موجب خرد شدن یا فروریختن انها نشود.
۳. تغییر عناصر متشکله در اثر حرارت:
نسوزهایی که در مواد اولیه انها بعضی از اکسیدهای اهن مانند اکسید آهن (III) و اکسید آهن (II)
وجود دارد اگر از مواد موجود در کوره گازCO تولید شود این گاز با اکسیژن موجود در اکسید اهن ترکیب
شده و به گاز دی‌اکسید کربن تبدیل گردیده و متصاعد می‌شود و اهن موجود در نسوزها را ازاد نموده
و موجب تغییر ماهیت نسوزها می‌شود از این رو حداکثر مقدار مجموع این اکسیدها و سایر اکسیدهای
گداز اور مانند آهک واکسید منیزیم نباید در نسوزها از ۵ درصد تجاوز کند.
۴. شرکت در واکنش‌های شیمیایی:
نسوزها نباید در واکنش‌های شیمیایی که در مواد داخل کوره صورت می‌گیرد شرکت نموده و روی خواص
محصول اثر بگذارند. بدین لحاظ باید قبلا محیط کوره از نظر انکه اکسیدکننده است یا احیا کننده تشخیص
داده شود و نسوز مناسب انتخاب گردد.
۵. مقاومت در برابر نیروهای موجود در کوره:
نسوزها باید در مقابل نیروهایی (مانند سایش - فشار - ضربه و...)که از طرف مواد داخل کوره به انها وارد
می‌شود بخوبی مقاوم بوده و مخصوصا باید قابلیت تحمل بار کوره را داشته باشند.
کاربرد و اهمیت صنعتی دیرگدازها:
عملکرد کوره های صنعتی متاثر از نوع نسوزها و دیرگداز هایی است که در آن به کار رفته است.
مرغوبیت و خواص دیرگداز های مصرفی به همراه نصب صحیح آن ها، عواملی اند که عمر مفید
و بازدهی کوره ها را مشخص می کنند. بررسی و شناخت دقیق و علمی دیرگداز ها به عنوان
یک شاخص اصلی در صنایع مادر کشور،که مصرف کننده اصلی آن هاست،امری ضروری است.
البته به کارگیری و نصب صحیح از آن ها استفاده نشود بازدهی مناسبی نخواهد داشت. |
|
|
مطالعاتی که بر روی مواد اولیه مصرفی و تکنولوژی تولید، خصوصا تکنولوژی های نوین و
کاربرد فرآورده های نسوز، انجام شده، نشانگر این است که کشور ما به این بخش از
صنعت سرامیک وابستگی شدیدی دارد. از طرف دیگر، با توجه به مشکلات ارزی
و خریدهای خارجی، بدون تامین دیرگداز ها در داخل، بسیاری از صنایع داخلی که بدون
مواد نسوز نمی توانند به کار ادامه دهند، با مشکلات جدی مواجه خواهند شد. حساسیت
نسوز در بسیاری صنایع به حدی است که در دسترس نبودن آن موجب توقف کامل تولید می شود.
صنایع وابسته به نسوزها:
تولید فرآورده های نسوز به دلیل کاربرد گسترده و وابستگی شدید صنایع مختلف به آن ها،
مخصوصا در صنایع زیر بنایی مثل صنایع فولاد، سیمان، آلومینیم، مس و شیشه اهمیت ویژه ای دارد.
به همین دلیل تولید مواد دیرگداز همواره به عنوان کالایی استراتژیک مطرح بوده است
و تکنولوژی پیشرفته تولید فرآورده های دیرگداز در دنیا منحصر به چند کشور صنعتی است.
با رشد و توسعه صنایع متالورژی در ایران، که تقریبا مصرف کننده 70 درصد مواد دیرگداز کشور است،
تولید فرآورده های نسوز مورد توجه قرار گرفت.
نیاز به دیرگداز ها صرفا در ارتباط با حرارت نیست، بلکه عوامل دیگری نیز مطرح است،
مانند استحکام (مخصوصا استحکام در دمای بالا) و مقاومت در برابر خوردگی (شیمیایی – فیزیکی).
|
صنایع متعددی در فرآیند تولید خود نیازمند مصرف دیرگدازند، که در زیر به بخشی از آن ها اشاره
- صنایع آهن و فولاد
- صنایع فلزات غیر آهنی (مس، آلومینیم، سرب، روی و ...)
- صنایع شیشه
- صنایع گاز
- نیروگاه ها
- کوره ها و ابزارآلات کوره در صنایع سرامیک های مصرفی
- توربین های گازی
- راکتورهای هسته ای
- کوره های ساخت سیمان و آهک
- کوره های زباله سوزی
- و ....
تقسیم بندی دیرگدازها:
در جداول زیر تقسیم بندی های مختلف مواد دیرگداز بیان شده است.
| درجه دیرگدازی |
| دیرگدازهای دمای پایین. مخروط زگر بین 19 تا 28 |
| دیرگدازهای دمای متوسط. مخروط زگر بین 28 تا 30 |
| دیرگدازهای دمای بالا. مخروط زگر بین 30 تا 33 |
| دیرگدازهای دمای بسیار بالا. مخروط زگر بزرگتر از 33 |
| نوع مواد اولیه |
| دیرگدازهای رسی و آلومینوسیلیکاتی |
| دیرگدازهای غیر رسی (اکسیدی و غیر اکسیدی) |
| خاصیت شیمیایی |
| دیرگدازهای اسیدی، مانند دیرگدازهای زیرکونیایی و مولیتی |
| دیرگدازهای قلیایی، مانند دیرگدازهای منیزیایی و دولومیتی |
| دیرگدازهای خنثی، مانند دیرگدازهای آلومینایی و SiC |
| روش تولید |
| دیرگدازهایی که با پرس تولید شده اند |
| دیرگدازهایی که با اکستروژن تولید شده اند |
| دیرگدازهایی که با پرس گرم تولید شده اند |
| نوع و شکل دیرگداز |
| دیرگدازهای شکل دار (آجر) |
| دیرگدازهای بی شکل (جرم ها، مواد پاشیدنی و کوبیدنی و ...) |
| ترکیب شیمیایی |
| دیرگدازهای سیلیسی و شبه سیلیسی |
| دیرگدازهای آلومینوسیلیکاتی |
| دیرگدازهای منیزیایی |
| دیرگدازهای حاوی منیزیا |
| دیرگدازهای کرومیتی |
| دیرگدازهای کربنی/ گرافیتی |
| دیرگدازهای حاوی کربن/ گرافیت |
| دیرگدازهای کاربید سیلیسیمی |
| دیرگدازهای زیرکونیایی و زیرکنی |
| دیرگدازهای حاوی زیرکونیا |
| دیرگدازهای عایق و بی شکل |
|
|
|
|
ه باشند.
|
|
|
