موارد کاربرد نانو

 آجرنما نانو

---

آجرنما در عین زیبایی یکی از ارزان ترین مصالح ساختمانی است . با پوشش نانو روی آجرنما ، شما عمدا نمیتوانید آجرنما را کثیف و فرسوده نمایید. حتی اگر هر آلودگی مخلوط با آب را روی آن بریزید. آجرنمای ضد آب هرگز کثیف و فرسوده نمی شود و شوره نمی زند.

 شیشه نانو / کامپوزیت نانو / بدنه اتومبیل نانو

---

با اجرای پوشش نانو  روی شیشه و کامپوزیت از نفوذ جرم و آلودگی جلوگیری میشود و باعث نو ماندن آن می گردد. تصور اینکه هیچ قطره آبی روی نما نمی ماند اشتباه است و در حقیقت این پوشش باعث می شود سطح نما آب گریز شود و دیرتر کثیف و زودتر تمیز گردد.

شیشه اتومبیل نانو

---

بعد از اجرای نانو روی شیشه اتومبیل در یک روز بارانی آب باران به صورت جیوه از روی شیشه اتومبیل عبور میکند و شما دیگر به برف پاکن نیاز ندارید. مواد نانو watherBase برای شیشه اتومبیل به صورت میکس کردن یا تکان دادن داخل بطری و اسپری روی سطح شیشه و آغشته کردن تمام شیشه با دستمال و در آخر تمیز کردن با دستمال کاغذی بعد از چند ساعت از اجرای نانو می‌توانید آن را تست کنید سطح شیشه صیلقی‌تر شده و آب روی آن نمی‌ماند و در هنگام رانندگی نیازی به زدن برف پاکن ندارید.

نمای سنگ نانو

---

سنگ یکی از زیباترین مصالح ساختمانی است و اجرای پوشش نانو روی انواع سنگ مانع کثیف شدن و جذب رطوبت در آن میگردد. سنگ های تراورتن و مرمریت به علت بوجود آمدن آهک در آنها تخریب می شوند.

سنگ های گرانیت از نوع گل پنبه ای آب را جذب میکند و تغییر رنگ میدهد. سنگ ها به علت وجود رگه های آهن و انواع ناخالصی ها بعد از نصب دچار زنگ زدگی می شوند. اجرای پوشش نانو از بروز این مشکلات جلوگیری میکند.

 ابنیه تاریخی و اماکن زیارتی (مساجد)

---

احیای بناهای تاریخی با تکنولوژی نانو یکی از افتخارات شرکت ما می باشد. در این روش منحصر بفرد نمای ابنیه تثبیت شده و سپس شستشو و مرمت می گردد و در نهایت اجرای پوشش نانو انجام می شود و ابنیه قدیمی که از مصالحی مانند کاهگل ، آجرهای قدیمی ، ساروج و کاشی های معرق و .. استفاده شده با نانو حالت طبیعی خود را بدست می آورد.

سیمان سفید و رنگ نماهای ساختمانی

---

اجرای پوشش نانو موجب تمیز ماندن و مانع از کثیف شدن نماهای سیمانی و رنگ شده میگردد.

کاهگل نانو

---

کاهگل یکی از قدیمی ترین مصالح ساختمانی است که در بیشتر مناطق کشور ما از آن استفاده می شود. کاهگل نانو از نوآوری های شرکت نانو ما بوده و به دو روش قابل اجراست.
1. زمانی که در حال کاهگل کردن سطوح ساختمان می باشید:
در این روش مواد را میکس کرده و با کاهگل مخلوط می کنیم که از اطمینان بیشتری برخوردار است زیرا تمامی ضخامت کاهگل دارای مواد نانو می باشد و در عین حال سازه تنفس میکند.
2. روش اجرای نانو روی کاهگل :
در این روش پس از اجرای نانو سیلیکون روی بنای کاهگلی ، کاهگل ضد آب میشود.

راه سازی

---

آب و رطوبت عامل ویرانگر جاده است که بعد از نفوذ به سطح خاک باعث شکاف سطح آسفالت شده و پس از یخ زدگی موجب تخریب بیشتر آن می شود.
پوشش نانو ما با استفاده از محصول SI100 بر روی سطح جاده مانع از نفوذ و جذب آب زیرین آسفالت می شود و در این روش جاده ها طول عمر طولانی تری خواهند داشت.

آب بندی استخر و آب نماها / سرویس حمام و دستشویی و آشپزخانه

---

اجرای مواد Permp pars روی بندکشی کاشی های استخر و سرویس ها و سپس اجرای نانو  باعث آب بندی کامل کاشی ها شده و شما را از پرداخت هزینه های زیاد آب بندی به روش های دیگیر معاف میکند.

 

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                  

پودر بندکشی

عایق سیمان لاستیکی دو جزئی:

                                     

1 - عایق بندی استخرهای آب ، منابع و کانال های بتنی آب ، مخازن نفت ، روف گاردن ، چاله های آسانسور و پل های هوایی. 

2 - محافظت بسیار موثر از سازه های فولادی وبتنی مجاور آب دریا در مقابل انواع نمک ها وکربنات ها .

 3 - پوشش کامل ترک ها وشکاف های بتنی و آسفالت با انعطاف پذیری بسیار بالا. 

4 - پر کردن درز انقطاع ساختمان ها وپل های هوایی.

                  

                                            نحوه بندکشی کاشی با پودر رنگی

    

                                           نحوه بندکشی آجر با پودر رنگی

کوره قوس الکتریکی EAF

                     

کوره EAF رو ش ساده و مؤثری را برای ذوب گریدهای مختلف قراضه و سپس انجام عملیات تصفیه فلز تا مشخصات مورد نظر فراهم می کند . این کوره برای ساخت انواع فولاد از جمله فولاد های ابزار و فولاد های آلیاژی مفید است . همچنین امکان استفاده از قراضه ارزان را فراهم می کند . مزیت کلیدی ذوب کردن با EAF این است که امکان تصفیه مذاب و همچنین تولید فولاد های کم کربن وجود دارد . کوره EAF عمدتا برای ساخت فولاد مورد استفاده قرار می گیرد و شامل مواردی همچون بدنه نسوز چینی شده و الکترودها می باشد . الکترود ها مقطع گرد دارند و با کوپلینگ رزوه شده به هم متصل می گردند به طوری که با فرسایش یک قطعه الکترود می توان الکترود جدید را به آن اضافه نمود . قوس الکتریکی بین مواد شارژ و الکترود برقرار می شود . شارژ کوره هم توسط جریان الکتریکی عبوری از شارژ و هم توسط انرژی تابشی ساطح ساطح شده از قوس گرم می شود .

الکترود ها توسط سیستم موقعیت یابی خودکار بالا و پایین می روند .برای موقعیت یابی ، از وینچ بالابر برقی یا سیلندرهای هیدرولیک استفاده می شود . سیستم تنظیم ، جریان برق ورودی تقریبا ثابت در طی ذوب کردن شارژ را حفظ می کند حتی اگر قراضه زیر الکترودها در هنگامی که ذوب می شود جابجا شود . از دکل بازوی نگهدارنده الکترودها برای انتقال جریان برق به الکترودها استفاده می شود .

ترانسفورمر برای محافظت از حرارت کوره در یک اتاق نصب می شود . بدنه نسوز چینی شده هم با سقف قابل جابجایی از سیستم برق جدا شده است .

پایین کوره ، با آجرهای نسوز و مواد نسوز بی شکل پوشیده شده است . کوره بر روی یک سکوی کج کردن ساخته شده است به طوری که فولاد مذاب را می توان به درون ظرف دیگری (پاتیل) برای انتقال به فرایند بعدی ریخت . برای جلوگیری از آلایندگی فولاد مذاب با نیتروژن و سرباره کوره های مدرن دارای مجرای تخلیه از کف در محل ناودانی تخلیه مذاب می باشند . در برخی از کارخانه های جدید ، از روش های مختلف پیش گرم قراضه به منظور کاهش مصرف برق و افزایش بهره وری استفاده می شود .

                                         

عملیات تولید باEAF :

کوره با قراضه بارگیری می شود . پس از قرار دادن قراضه در داخل کوره دوباره سقف کوره بسته شده و عملیات ذوب کردن انجام می گیرد . الکترودها بر روی قراضه پایین آمده و قوس زده می شود و سپس الکترودها به لایه قراضه خرد شده در بالای کوره فشار وارد می کنند . ولتاژ انتخابی برای این سطح از عملیات معمولا کم است . ولتاژ پایین سقف و دیوارها را از گرمای بیش از حد و آسیب از قوس محافظت می کند .

پس از رسیدن به پایین کوره ، الکترود ها می توانند کمی بالا آورده شوند و موجب افزایش طول قوس و از این رو بالا بردن توان ذوب کردن گردند . این موضوع به تشکیل حتی سریعتر حوضچه مذاب کمک می کند . کوره های مدرن با برخی ویژگی های اضافی طراحی می شوند . در این کوره ها اکسیژن به داخل قراضه دمیده شده و گاهی اوقات گرمای شیمیایی توسط مشعل های اکسیژن – سوخت نصب شده روی دیوار کوره تامین می شود . هر دو فرایند به ذوب کردن قراضه سرعت می بخشند .

تشکیل سرباره که در سطح فولاد مذاب شناور می شود بخش مهمی از فرآیند ساخت فولاد است . سرباره نه تنها به عنوان پوشش عایق حرارتی عمل می کند ، بلکه فرسایش مواد نسوز را هم کاهش می دهد . مواد نسوز بازی در کوره باعث سرباره پفکی می شود و امکان دستیابی به بازده حرارتی بیشتر و پایداری بهتر قوس و بازدهی الکتریکی را فراهم می کند .

هنگامی که قراضه به طور کامل ذوب شد اغلب سبد دیگری از قراضه به کوره شارژ و ذوب کردن انجام می شود . پس از اینکه شارژ دوم به طور کامل ذوب شد ، عملیات تصفیه برای کنترل و تصحیح ترکیب شیمیایی فولاد انجام می گیرد و فوق گذار از دمای انجماد برای آماده سازی جهت تخلیه کوره به آن داده می شود . هنگامی که دما و ترکیب شیمیایی درست باشد ، با کج کردن ،کوره فولاد به پاتیل پیشگرم شده ای تخلیه می گردد .

کوره هایی با جریان متناوب سه الکترود گرافیتی متحرک دارند . گرم کردن و ذوب فلز توسط انرژی تابشی از برقراری قوس بین الکترودها و فلز انجام می شود و دما در منطقه قوس به c ◦4000 می رسد برقراری یکنواخت قوس با استفاده از حرکت الکترودهای حامل جریان در جهت عمود بر سطح مذاب تنظیم می شود . تنظیم انرژی تابشی توسط کوتاه و بلند کردن طول قوس با حرکت الکترود ها امکان پذیر است .

                                          

اصول کنترل :

کنترل حرکت الکترود ، به نوبه خود براساس حفظ سطح ثابت امپدانس خارجی قوس الکتریکی می باشد . در طی دهه گذشته ، آنها تحت تغییر بنیادی ناشی از ظهور نسل جدید فنون کامپیوتری در صنعت از قبیل کنترل کننده ها و درایوهای الکتریکی کنترل شده دیجیتال قرار گرفته اند .ولتاژ ترانسفورمر کوره ممکن است در مراحلی از طریق دستگاه تغییر پله قدرت تغییر داده شود . اما به عنوان یک قاعده ، دستگاه تغییر پله قدرت ترانسفورمر در کوره های کوچک در طی فرآیند تکنولوژی مورد استفاده قرار نمی گیرند .

مشکل شکست الکترود در قوس زنی در درایوهای به روز شده الکتریکی به راحتی با تنظیم نقاط تنظیم محدود کننده جریان درحرکت الکترود کنترل شده توسط سیلندرهای هیدرولیکو علائم بار اضافی که به کنترل کننده اصلی برای اطمینان از پاسخ مناسب سیستم منتقل می شود ، حل شده است .

با کمک تجهیزات اتوماسیون مدرن امکان یکپارچه سازی سیستم کنترل در شبکه سطح بالا برای سازمان سیستم های ثبت انواع مختلف ، سیستم های کنترل و یا مدیریت مستندات فراهم می شود . استفاده از EAF ها امکان می دهد تا فولاد را از 100% قراضه فلزی ، که معمولا به نام "شارژ آهنی سرد " شناخته می شود و براین واقعیت تأکید می کند که قراضه خوراک عادی EAF است ، تولید کرد . مزیت اصلی آن کاهش زیاد در انرژی ویژه (انرژی بر واحد وزن) مورد نیاز برای تولید فولاد است .

کوره های EAF می توانند به سرعت شروع به کار کرده و یا متوقف شوند که به کارخانه فولاد امکان تغییر تولید مطابق با تقاضا را می دهد . گرچه EAF های تولید فولاد به طور کلی از آهن قراضه به عنوان ماده خام اولیه خود استفاده می کنند ، چنانچه چدن مذاب خام از کوره بلند و یا آهن اسفنجی از لحاظ اقتصادی در دسترس باشند نیز می توانند به عنوان خوراک EAF مورد استفاده قرار گیرند .

کاربردها :

کاربرد کوره قوس الکتریکی شامل موارد زیر است :

    تولید بسیاری از گریدهای فولاد .
    میلگرد آجدار تقویت کننده بتن ، انواع مقاطع فولاد تجاری از قبیل ناودانی ، میله و تسمه .
    گریدهای میله با کیفیت مخصوص مورد استفاده در صنعت خودرو و نفت .
    منبع متداول تامین مذاب فولاد برای مینی میل های تولید کننده میله یا نوار ورق .

                                     

کوره های القایی Induction Furnace

در حال حاضر انواع  و  اقسام  کوره های الکتریکی  جهت ذوب فلزات آهنی و غیر آهنی وانجام عملیات حرارتی ساخته شده و مورداستفاده قرار می گیرند. کوره های الکتریکی رانسبت به نحوه تبدیل انرژی الکتریکی به انرژی حرارتی می توان به سه نوع تقسیم نمود:

1. کوره های مقاومتی.

2. کوره های قوس.

3. کوره های القائی.

                        

کوره های القایی:

   دستگاهی است الکتریکی ،که می‌تواند با عامل محرکه جریان متناوب به سیم پیچی که دور مواد ذوب شونده فلزی پیچیده شده آن را ذوب کند.

کوره القایی در مقایسه با کوره های سوخت فسیلی دارای مزایای فراوانی از جمله دقت بیشتر ، تمیزی و تلفات گرمایی کمتر و ... است . همچنین در کوره هایی که در آنها از روشهای دیگر ، غیر القاء استفاده می شود ، اندازه کوره القایی بسیار بزرگ بوده و زمان راه اندازی و خاموش کردن آنها طولانی است . کوره القایی از نظر افزایش و تقلیل مصرف انرژی نسبت به سایر کوره ها دارای مزایای فراوانی می باشد . این کوره ها در ظرفیتهای  .

مختلف قادر به ذوب از 15 کیلوگرم تا چندین تن می باشد.درکوره القایی هیچ گونه فعل و انفعالی شیمیایی که باعث افزایش ناخالصی و تغییرات ترکیبی مذاب گردد ، انجام نمی شود و علاوه بر آن به دلیل عدم استفاده از الکترود نسبت به کوره های قوس الکتریک امکان ورود ناخالصی های مواد از طریق مکانیکی نیز امکان پذیر نیست و از نظر توزیع حرارت و کنترل ترکیب مطلوب می باشد و از نظر مسائل الکتریکی محدودیتی برای افزایش درجه حرارت ندارند.

قسمت‌های مختلف کوره القایی:

به طور کلی قسمت‌های مختلف کوره‌های القایی عبارتند از:

الف. بوته:

حاوی اسکلت فلزی کوره، کویل، جداره نسوز، هسته ترانسفورمر، بوغها (yokos) پلات فرم (سکو)

ب. تأسیسات الکتریکی:

شامل دژنکتور، سکسیونر، ترانسفورماتور، مبدل فرکانس، خازنها، چوک‌ها، کلیدهای کولرها، مکنده‌ها و تابلوهای کنترل

ج. تأسیسات خنک کن: 

تأسیسات الکتریکی کوره القایی مثل ترانسفورماتور، چوک، خازن‌ها، کلیدهای فشار قوی و تابلوی مدار فرمان در محدودهٔ زمانی خاصی می‌توانند کار کنندو اگر از حد معینی گرمتر شوند باعث ایجاد مشکلاتی می‌گردند، لذا این تأسیسات باید خنک گردند، خنک کردن تأسیسات الکتریکی می‌تواند با فن ارکاندیشن یا کولر گازی صورت گیرد.

ویل و بدنه کوره در کوره‌های بوته‌ای و کویل، پوستهٔ اینداکتور، پوسته خنک کن و گلوئی کوره در کوره‌های کانال دار نیز باید خنک شوند این قسمتها عموماً با آب خنک می‌گردند (برخی از کوره‌های کوچک کانال دار بگونه‌ای طراحی می‌شوند که تمام قسمت‌های ذکر شده یا قسمتی از آن با هوا خنک می‌شود) و تأسیسات مخصوصی شامل مبدل‌های حرارتی، پمپ، برج خنک کن و غیره را دارا می‌باشد و معمولاً مقصود از تأسیسات خنک کن همین قسمت می‌باشد.

د. تأسیسات حرکت بوته: 

برای کوره‌های بزرگ هیدرولیکی و برای کوره‌های کوچک مکانیکی یا هیدرولیکی است و شامل جک‌های هیدرولیک، پمپ هیدرولیک، مخزن روغن، شیرها، فیلترها، دیگر تأسیسات هیدرولیک و میز فرمان هیدرولیک یا سیستم‌های چرخ دنده‌ای دستی یا چرخ دنده‌ای موتور دار.

ه. محل استقرار کوره: 

شامل اتاق محل استقرار بوته (Furnace Pit)، فونداسیون، چاله تخلیه اضطراری، محل استقرار تأسیسات الکتریکی، هیدرولیکی و خنک کن و محل استقرار تابلوهای مدار فرمان، تابلوی کنترل مدار آب و میز فرمان هیدرولیک می‌باشد.

و. تأسیسات تهویه: 

تأسیسات دوده و غبارگیر، بخصوص در کوره‌های بوته‌ای بزرگ را نیز می‌توان از تأسیسات مهم به حساب آورد.

تأسیسات کوره‌های القایی

هر کدام از شش قسمت فوق مسائل و برنامه تعمیر و نگهداری مخصوص دارد که این برنامه بسته به نوع کوره (کانال دار، بوته‌ای) ظرفیت بوته، فرکانس کوره (خطی، متوسط، بالا)، سیستم خنک کن کوره، سیستم حرکت بوته و نوع جدارهٔ نسوز تفاوت‌هایی داشته اما در اصول همسانی زیاد وجود دارد.

محدوده فرکانسی عملیاتی کوره از 50 هرتز تا 400 کیلوهرتز یا حتی بیشتر می باشد.

                                         

عوامل مؤثر در بالا بودن راندمان کاری کوره:

مهمترین عوامل مؤثر در بالا بودن راندمان عبارت است از: اجرای دقیق برنامه تعمیر و نگهداری کوره، شارژ مناسب، اپراتوری صحیح، وضعیت جداره نسوز.

اجرای دقیق برنامه تعمیر و نگهداری کوره:

کوره‌های القایی بسته به نوع آن (کانال دار، بدون هسته)، ظرفیت آن، مقدار فرکانس، نوع سیستم خنک کن، سیستم حرکت بوته و نوع جداره نسوز برنامه تعمیر و نگهداری مخصوص به خود دارد و باید به دقت اجرا شود.

شارژمناسب:

کوره‌های بدون هسته ذوب القایی با فرکانس پایین‌تر از ۲۵۰ هرتز تمام ذوب خود را تخلیه نمی‌کنند تازمان شارژ بعدی کوتاه‌تر شود، به علت وجود ذوب در این کوره‌ها مواد شارژ باید عاری از روغن و رطوبت باشد در غیر این صورت خطر پاشش ذوب و قطعات شارژ جامد به بیرون از کوره وجود دارد ضمناً وجود روغن و دیگر مواد آلی باعث ایجاد دود در کارگاه می‌شود سرد بودن سرباره نسبت به ذوب در کوره‌های القایی ضمن اینکه این کوره‌ها را در امر احیای مداد اکسیدی ناتوان می‌کنند باعث می‌شود این کوره‌ها نتوانند مقدار زیاد مواد اکسیدی، خاک و سرباره را تحمل کنند و وجود مقادیر زیاد مواد غیر فلزی غیر آلی باعث ایجاد پل بالای ذوب بخصوص هنگام سرد بودن ذوب می‌شود که خود می‌تواند مشکلاتی را در کار کوره ایجاد کند. ابعاد نامناسب شارژ نیز می‌تواند هم مستقیماً به جداره صدمه بزند و هم در ایجاد پل روی ذوب کمک نماید.

اپراتوری صحیح:

چرخش و تلاطم مذاب در کوره‌های القایی بدون هسته بخصوص با فرکانس‌های پایین‌تر باعث می‌شود تهیه ذوب با آنالیز معین و همگن و درجه حرارت مشخص و یکنواخت، ساده‌تر باشد.

با این حال برای بالا رفتن راندمان و سلامت کوره اصولی در کار با کوره باید رعایت کرد، انتخاب شارژ مناسب، دمای صحیح ذوب در مراحل مختلف فرایند تهیه ذوب، شارژ کوره به روش صحیح و مقادیر معین، توجه به تابلوهای مدار فرمان و ابزار و وسایل هشدار دهنده و توجه به مسائل ایمنی از جمله وظائفی است که اپراتور کوره هنگام کار با کوره باید رعایت کند، اپراتوری کوره با توجه به نوع کوره، ظرفیت آن، نوع ذوب تهیه شده، نوع شارژ جامد و پارامترهای دیگر تفاوت می‌کند.

وضعیت جداره نسوز:

جداره کوره‌های القایی می‌تواند در اثر سایش مکانیکی به وسیله ذوب و شارژ جامد، خوردگی شیمیایی به وسیله سرباره، ذوب و آتمسفر کوره شوکهای مکانیکی و حرارتی کندگی و انهدام در اثر برخورد وتصادم با شارژ جامد، شیوه شارژ نامناسب وغیر متناسب بودن ابعاد و کیفیت شارژ، درجه حرارت بیش از اندازه بالای ذوب آسیب دیده یا نازک گردد (نصب و پخت نا صحیح جداره و هرگونه انفجار به هر دلیلی داخل کوره نیز می‌تواند باعث انهدام یا آسیب به جداره نسوز شود) ویا در اثر رسوب مواد غیر فلزی، غیر آلی بر جداره ضخیم گردد که در هر دو مورد برای کوره مضر می‌باشد مورد اول (نازک شدن جداره) گر چه در مرحله اول باعث بالا رفتن توان گرمایی کوره می‌شود ولی در مجموع عمر جداره پایین آورده و گاهی باعث توقف اضافی می‌گردد. مورد دوم (ضخیم شدن جداره) باعث پایین آمدن راندمان کوره شده و گاهی در شارژ کردن نیز اخلال ایجاد می‌کند، برای شناخت علل ضخیم شدن جداره و نازک شدن جداره بر اثر فعلاً و انفعالات شیمیایی باید ترمومتالورژی ذوب، سرباره، آتمسفر کوره و آستر نسوز را شناخت. به عنوان مثال وجود اکسیدهای قلیایی در ذوب آلومینیم در کروه‌های با جداره آلومینیایی باعث اکسید شدن آلومینیم مذاب و تشکیل آلومینا و رسوب آن بر جداره و نتیجه ضخیم شدن جداره می‌گردد در صورتی که وجود اکسیدهای قلیایی در کوره‌های با جداره سلیسی باعث خوردگی شدید آستر نسوز می‌گردد.

                                   

کنترل خوردگی و سایش:

جداره کوره‌های بوته‌ای بسته به شرایط کاری، نوع ذوب، نوع جداره از نظر شیمیایی و فیزیکی، نحوه نصب، رطوبت گیری و پخت آستر، نوع و کیفیت شارژ جامد و نحوه شارژ می‌تواند هنگام کار ضخیم گردد یا اینکه در اثر سایش، فرسایش، خوردگی شیمیایی نازک گردد. نازک شدن به مفهوم نزدیک شدن جداره و نزدیک شدن ذوب به کویل، فوران مغناطیسی جذب شده توسط کویل افزایش پیدا کرده نتیجتاً آمپری که توسط کویل در یک ولتاژ معین کشیده می‌شود با یک حجم ذوب معین در حالت جدارهٔ نو با حالت جداره خورده شده مقایسه گردد افزایش آمپر مشاهده خواهد شد. 

ا اضافه شدن مقدار آمپر کشیده شده که بیانگر جدب بیشتر فوران مغناطیسی توسط ذوب است خاصیت سلفی (Inductive) مدار بیشتر می‌شود و در نتیجه ضریب توان cosα از یک به سمت خاصیت سلفی منحرف می‌شود برای یک کردن ضریب توان نیاز به مقدار خازن بیشتری در مدار می‌باشد؛ بنابراین بهترین راه کنترل خوردگی جداره زمانی که ذوب داخل کوره می‌باشد، مشاهده مقدار جریان الکتریکی کشیده شده توسط کویل، ضریب توان و مقدار خازن‌های داخل مدار و مقایسه آن‌ها با حالت جداره نو می‌باشد. عکس مطالب فوق در هنگامی است که جداره ضخیم گردد. بدین معنا که با ضخیم شدن جداره ذوب از کویل دور شده و در نتیجه حجم فوران مغناطیسی جذب شده توسط ذوب کاهش می‌یابد و بالتبع جریان کشیده شده توسط کویل کم می‌شود و در نتیجه مدار خازنی capacitive می‌شود و ضریب توان از یک به سمت خازنی منحرف می‌گردد و برای یک کردن cosα نیاز است مقداری خازن از مدار خارج شود؛ بنابراین با کنترل مداوم آمپر کشیده شده توسط کویل ضریب توان cos α و مقدار خازن در مدار برای تصحیح ضریب توان و مقایسه آن با حالت جداره نو می‌توان دریافت که جداره نازک شده است و یا ضخیم. مقادیر الکتریکی فوق را می‌توان در رابطه زیر خلاصه کرد:

R مقاومت حمام مذاب (اهم)

V ولتاژ کوره (ولت)

P توان کوره (وات)

مقاومت حمامی زمانی که از مذاب پر است و درجه حرارت ذوب نزدیک به درجه حرارت استفاده می‌باشد و ولتاژ کوره در یکی از ولتاژهای بالا قرار دارد اندازه‌گیری می‌شود، این اندازه‌گیری به طور مدارم از زمانی که کوره نو کوبی شده است انجام می‌شود. کاهش مقاومت حمام به معنای نازک شدن جداره و نزدیک شدن ذوب به کویل است و افزایش مقاومت حمام به مفهوم ضخیم شدن جداره و دور شدن ذوب از کویل می‌باشد. معمولاً اگر مقاومت حمام ۲۰ درصد کاهش یافت به مفهوم این است که جداره نسوز نیاز به تعمیر دارد.

با نازک یا ضخیم شدن جداره بالانس فاز کوره هم نامتعادل شده و در نتیجه مقدار خازن در مدار برای متعادل کردن فازها نیز تغییر می‌کند منتها جهت کنترل خوردگی یا ضخیم شدن جداره نیاز چندانی به کنترل بالانس فاز نمی‌باشد. از طرفی با خورده شدن جداره یا ضخیم شدن آن مقدار حرارت منتقل شده به کویل تغییر یافته و در نتیجه گرمای آب عبوری از داخل کویل تفاوت می‌کند و اختلاف دمای آب ورودی با آب خروجی تغییر می‌کند. با نزدیک شدن ذوب به کویل، اختلاف دمای ورودی و خروجی افزایش و با دور شدن آب عوامل مهم دیگری نیز مؤثر هستند این پارامتر به تنهایی نمی‌تواند معیار سنجش قرار گیرد و در جوار پارامترهای الکتریکی فوق الاشاره می‌توان از آن بهره گرفت. در برخی از کارخانجات این مفهوم اشتباه به وجود آمده است که نزدیک شدن ذوب به کویل را اهم متر کوره نشان می‌دهد، در صورتی که اهمتر مقاومت الکتریکی جداره را تعیین می‌نماید و جداره سالم حتی با ضخامتی معادل کمتر از ضخامت اصلی دارای مقاومت الکتریکی به اندازه کافی بالائی است که اهم متر نتواند تشخیص بدهد اگر جداره خیس باشد یا در اثر نفوذ ذوب به جداره، اتصال کوتاه به وجود آمده باشد اهم متروضعیت را نشان می‌دهد زمانی که اهم متر اعلام خطر می‌نماید (در بعضی کوره‌ها اهم متر مقاومت الکتریکی تمام قسمت‌های تأسیسات الکتریکی کوره و بوته را همزمان کنترل می‌کند در این حالت باید اول مشخص گردد که اتصال کوتاه در بوته است یا تأسیسات الکتریکی و بعد تصمیمات لازم اتخاذ گردد) چه از خیس شدن جداره و چه از اتصال کوتاه باشد باید بلافاصله کوره تخلیه گردد و در جهت رفع عیب تلاش شود. یاد آوری این نکته ضروری است که در زمان پخت، مقاومت الکتریکی جداره به خاطر وجود مختصری رطوبت در جداره پایین است که این مورد غیر از موارد یاد شده در فوق می‌باشد بنابراین مشخص است که اهم متر خوردگی جداره را نشان نخواهد داد و هنگامی که اهم متر مشخص می‌کند مقاومت الکتریکی جداره پایین آمده است به مفهوم اعلان خطر است و باید ذوب کوره بلافاصله تخلیه گردد. پس مقاومت الکتریکی جداره جهت کنترل سلامت جداره باید مرتب و مداوم بازرسی گردد ولی جهت کنترل نازک یا ضخیم شدن جداره در هنگام پر بودن کوره از ذوب باید از ضریب توان cos α مدار، آمپر کشیده شده توسط کویل و مقدار خازن تصحیح cosα بهره جست، مشخص است در صورتی که خوردگی جداره موضعی باشد یا در ناحیه‌ای خوردگی و در ناحیه‌ای دیگر افزایش ضخامت جداره به وجود آمده باشد نمی‌توان از طریق یادشده کنترل دقیقی بر وضعیت جداره داشت، چرا که خوردگی موضعی کوچک گر جه می‌تواند خطر آفرین باشد اما تأثیر چندانی بر آمپر کشیده شده توسط کویل ندارد و در صورتی که خوردگی در یک ناحیه با ضخیم شدن در ناحیه دیگر توأم باشد به علت خنثی کردن اثر یکدیگر باعث گمراهی کنترل کننده خواهد شد؛ بنابراین باید جهت کنترل دقیق تر وضعیت جداره از روش‌های دیگر ی هم استفاده کرد در کوره‌های با فرکانس بالاتر از ۲۵۰ هرتز چون ذوب کوره پس از آماده شده کاملاً تخلیه می‌گردد می‌توان از مشاهدهٔ مستقیم نیز استفاده کرد و خوردگی‌های موضعی را تشخیص داد در کوره‌های با فرکانس خط و فرکانس سه برابر ۱۵۰ یا ۱۸۰ هرتز چون ذوب کوره کاملاً تخلیه نمی‌گردد، مشاهده تمام کوره امکان ندارد اما قسمتهای فوقانی را می‌توان مشاهده کرد تا اینجا باید خاطر نشان ساخت که کنترل مطمئن و کاملتر باید در فواصلی که کوره تخلیه می‌گردد و جداره سرد می‌شود مثل تعطیلات پایان هفته، ابعاد بوته با دقت اندازه‌گیری گردد و از مقایسه آن با حالت نو ضخامت جداره به دست آید، بهترین راه اندازه‌گیری ضخامت جداره از طریق اندازه‌گیری شعاع بوته در نواحی مختلف می‌باشد که با مقایسه با شعاع بوته در حالت نو می‌توان ضخامت جداره را در آن ناحیه به دست آورد و راجع به تعمیر بوته تصمیم گرتف، برخی از تعمیر کاران کوره قطر بوته را اندازه می‌گیرند که در مقایسه با اندازه‌گیری شعاع دارای دقت کمتری است، به عنوان مثال اگر حد خوردگی چهار سانتی‌متر باشد و قطر اندازه‌گیری شده شش سانتی‌متر افزایش نسبت به حالت نو نشان دهد نمی‌توان دریافت که این ۶ سانتی‌متر خوردگی به طور مساوی به دو طرف کوره تعلق داشته باشد یعنی از هر طرف جداره سه سانتی‌متر خورده باشد چون این احتمال وجود دارد که مثلاً از یک طرف پنج سانتی‌متر (یک سانتی‌متر بیش از حد مجاز) و از طرف دیگر یک سانتی‌متر (سه سانتی‌متر کمتر از حد مجاز) خورده شده باشد؛ بنابراین وقتی فرصت اندازه‌گیری به وجود می‌آید بهتر است شعاع بوته اندازه‌گیری شود تا اندازه بوته در هر ناحیه به دقت مشخص گردد. همراه با اندازه‌گیری شعاع یا قطر بوته در ارتفاع‌های مختلف بوته باید ارتفاع بوته را نیز اندازه گرفت تا اگر از حد مجاز فراتر رفته باشد معلوم گردد برای اندازه‌گیری شعاع بوته یک شاقول در محل محور بوته آویزان می‌گردد و فاصلهٔ آن با جداره در نواحی مختلف اندازه گرفته می‌شود و در جداول مخصوص یادداشت می‌گردد.

قسمت بالای کوره بخاطر برخورد شارژ جامد دائم در معرض صدمه قرار دارد این قسمت نیز از طریق اندازه‌گیری و مشاهده مستقیم مرتباً کنترل می‌گردد.

                                   

شستشو و تمیزکردن نمای ساختمان با فن آوری نانو

اگر نمای ساختمان شما کثیف و فرسوده است و یا اگر نمای ساختمان شما تمیز و نو می باشد (یا در حد نو) فقط اجرای نانو را توصیه می کنیم. شما می توانید با کمترین هزینه و بالا ترین تکنولوژی نمای ساختمان خود را سالها تمیز و نو نگهدارید.

                                                     

مزایای استفاده از نانو :

1. پوشش مواد ، شرایط آسانی دارد.                                                             
2. ضد آب کردن سطح نما و کف و سایر مصالح ساختمان ی که قابلیت جذب آب دارند.    
3. دارای تأییدیه از وزارت علوم تحقیقات و فناوری ایران.

4. مانع از اتلاف انرژی گرمایی در ساختمان ها می شود.

5. ضد قارچ کپک در مناطق بارانی و مرطوب.

6. جلوگیری از یخ زدگی و فروپاشی مصالح.

7. قابل استفاده بر روی کلیه ی مصالح ساختمان ی (آجر نما ، سنگ ، شیشه ، کامپوزیت ، کنیتکس ، بلکا ، چوب ، سفال ، و ایرانیت)

            

ویژگیهای اصلی این محصول عبارتند از:

-اجرای مواد شرایط آسانی دارد.

-UV ضد اشعه.

-ضد شوره و پوسته شدن مصالح.

-سازگار با محیط زیست.

-به بدن اسیب نمی رساند.

-نیاز به افزودنی ندارد.

-قابل حل با مصالح ساختمانی ، کاهگل ، گچ ، ملات سیمان و بتون.

-جلوگیری از شوره زدن و پوسته شدن آجرنما.

                                

زمانی که املاحی مانند نمک و گچ و سولفاتها در خاک زیادتر از حد معمول باشند آجر دچارشوره زدگی می شود و هنگامی که شوره خیلی زیاد شد لعاب روی آجر را برداشته و آجر نما دچار ریزش می شودکه این امر فقط به نوع خاک بستگی دارد.

برای رفع این مشکل می بایست محلول نانو را قبل از اجرای نما روی آجر بصورت پاشش اجرا کنید.حال اگر مقدار املاح اضافی (گچ و نمک )خیلی زیاد نباشد.این محلول بدون تغییر رنگ در آجر نما می تواند از شوره زدن و پوسته شدن جلوگیری کند ولی اگر از حد معمول این املاح مضر زیادتر باشند ، آجر نما بصورت خیلی ضعیف پوسته می کند.

چنانچه شما قبل از اجرا این محلول را روی آجر نما اجرا کنید همان رنگ آجری که در کارتن می بینید را روی نمای اجرا شده خواهید دید در صورت دیگرمی توانید بعد از اجرای آجر نما این محلول را روی آن اجرا کنید.

اما اگر بعد از اجرای آجر، سطح شما دچار شوره شود میتوانید از شوینده های شوره ما استفاده کنیدو بعد از تمیزشدن آجر روی آن را نانو بزنید تا از شوره زدگی مجدد جلوگیری شود.

                                           

نتیجه اجرای مواد

بعد از پوشش نانو ، نمای شما بدون تغییر رنگ و بی آنکه کسی متوجه شودکه موادی روی نما ی خود اجرا کرده اید ، نما کاملأ ضد آب می شود و هیچگونه آلودگی مخلوط با آب را قبول نمی کند.

                

آجرنما

اکثر افرادی که از نمای آجری گریزانند علت را زود فرسوده شدن آن می دانند. با محلول نانو  این مشکل صد در صد رفع شده و با فعالیت بیشتر در این زمینه باعث دلگرمی مشتریان ، معماران و مهندسان ساختمان ی برای رواج بیشتر این نمای زیبا در سطح شهر و استان و کشور عزیزمان ایران شده است.

                                 

سنگ

ما موادی تحت عنوان A35 را برای ضد آب کردن سنگ توصیه میکند سنگهای تراورتن و انواع سنگهای ساختمان ی که جذب آب بالایی دارند زودتر کثیف و فرسوده می شوند.حال با اجرای این محلول کاملأ ضد آب شده و همیشه تمیز می مانند.

                

مساجد ، گنبد ها ، مناره ها ، شبستانها

هزینه ی بالای کاشیکاری ها در گنبد و مناره های مساجد ، ما را به این فکر انداخت که برای نگهداری از آنها به منظور تمیز ماندن و پوسته نشدن کاشی گنبد ها که بر اثر یخ زدگی ایجاد می شود راهی پیدا کنیم .محلول نانویی در این مورد بسیار قوی عمل می کند با ایجاد لایه ی نفوذی مانع از جذب آب و رطوبت به بند کشی ها و کاشیها می شود و ماندگاری آنها را بیشتر می کند.

                                       

آب نماها

با اجرا روی بند کشی های کاشی آب نماها از این پس آب نماها می توانند زمان طولانی تری تمیز بمانند.

هزینه های نظافت در آنها کاهش می یابد و از آنجا که آب گریز شدن آنها خیلی زیاد است با اجرای این مواد آب گریز آنها صفر می شود.این روش کاملأ کارایی دارد و در چند نقطه از کشور اجرا شده است

رزین , رزین سنگ , واکس سنگ , جلا دهنده , پولیش سنگ , پوشش نما , رزین جلا , نانو رزین , نانو عایق , رزین نما , براق کننده سنگ نما , آب بندی نما , رزین عایق , رزین سیلیکونی , پوشش محافظ نما ,

با ما تماس بگیرید: 

09224838825

                                                        

آجرهای نمای پرکاربرد

                

همانگونه که می دانید تنوع در آجرهای نما از نظر جنس، شکل ظاهری و ابعاد ،بسیار زیاد شده است و کارخانجات مختلف تولید آجرنما بر اساس استاندارد های داخلی و سلیقه و حتی با توجه به سفارش مشتری در طیف وسیعی اقدام به تولید محصول می نمایند.

ولی حتی با این میزان تنوع باز هم بعضی از محصولات دارای کاربرد و مصرف بیشتری هستند و به اصطلاح پرطرفدار می باشند.که آجرهای با اسم عامیانه و کلی قرمز رندوم انگلیسی و زرد شاموتی(آمریکایی) را نام برد و اندازه های پرمصرف در آنها را هم می توان به شرح زیر بیان کرد:

55*260

65*260

70*310

20*20

20*40

                           

                           

                          

گروه نسوز ، نما و دکوراسیون داخلی آماده همکاری با کلیه پیمانکاران ، انبوه سازان ، کارخانجات و تمامی افراد جامعه در زمینه های فعالیتی اعلام شده:

1)مشاوره، تامین و نصب انواع آجر نما و سیمان رنگی نما، انواع آجر، جرم و راهگاههای نسوز

2)تعمیر کوره ها، پاتیل ، تاندیش و واگنها.

3)اجرای و ارایه تکنولوژی نانو بر روی نمای ساختمان، شیشه و تمامی مصالح.

4)مشاوره و اجرای دکوراسیون داخلی منزل، باغ، ویلا و محل کارتان بر اساس جدیدترین متدها و به سلیقه شما.

5)ساخت و نصب انواع درب و پنجره های دوجداره عایق به دلخواه شما.

6)مشاوره و اجرای سیستم هوشمندسازی یا سیستم اتوماسیون کلیه ساختمان ها(مسکونی،اداری،تجاری،هتل و غیره).

در تمام نقاط کشور می باشد.

سیمان رنگی

                  

 

یکی از نیازهای جدید در صنعت ساختمان سازی استفاده از سیمان های رنگی است که این سیمان علاوه بر داشتن مقاومت استاندارد ، دارای تنوع رنگی قابل قبول نیز می باشد و در مقابل سایش آب و آفتاب نیز مقاوم هستند و کاملا مشابه سایر سیمان ها بوده و رفتار یکسانی از خود نشان می دهد.این سیمان برای استفاده نیاز به هیچ گونه افزودنی دیگری به جزء آب ندارد،مواد پرکننده افزودنی های ویژه ای است که  علاوه بر یکنـواختی و دوام رنگ، جلوگیـری از شـوره و چسبندگی فوق العاده به لایه زیرین را تأمین می نمایند.

  

    

رنگهای اصلی سیمان

1. سفید (WH00)
2. آبی (BL10)
3. زرد (YE20)
4. قرمز(RE30)
5. سبز(GR40)
6. قهوه ای (BR50)
7. نارنجی (OR60)
8. مشکی (BK70)

که هر کدام به جزء سفید  داری 7 طیف رنگی بوده و مجموعا 56 رنگ را تولید می کنند.

شایان ذکر است بسیاری از شرکت ها بنا بر درخواست مشتری رنگ های سفارشی نیز تولید می نمایند.در حال حاضر بسیاری از شرکت ها رنگ های جدید همچون طلایی ، نقره ای ، فیروزه ای ، زرد کروم ،  آبی اولترامارین و سبز نیز تولید می کنند ، که در نماهای دکوراتیو کاربرد فراوان دارد.

      

   

ویژگی های سیمان رنگی

1. قابلیت چسبندگی بسیار زیاد به سایرسطوح از قبیل سیمانی ، بتنی ، با دوام بسیار بالا
2. یکنواختی ، شفاف بودن ، پخش یکسان در تمامی سطوح
3. به دور از ترک خوردگی و پوسته شدن با گذشت زمان
4. ثبات بسیار زیاد در مقابل آب و آفتاب
5. قیمت بسیار مناسب در مقایسه با سایر مصالح نمونه برای نما
6. سرعت اجرای بسیار بالا
7. مطابق با قوانین جدید در زمینه سبک سازی ساختمان
8. تنوع رنگی بسیار بالا

                          

                            

       

کاربرد سیمان رنگی

1. نمای ساختمان (که به دو صورت پاششی و کیسه ای اجرا می گردد)
2. کفپوش داخلی و خارجی
3. بند کشی ساختمان
4. ساخت قطعات از پیش ساخته
5. توام کردن مرحله سیمان کاری و نقاشی
6. به دلیل استفاده از ملات ها به صورت عمقی ، در صورت وجود خراش ، خرابی وارده کم اثر می باشد.
7. استفاده از سیمان پایه ، برای تولید محصولات رنگی مانند فایبر گلاس ، جدول ، بلوک کف پوش ، سنگ مصنوعی ، موزاییک و بتن و ......

                      

دستورالعمل تولید  ملات سیمان رنگی  

برای تولید ملات سیمان رنگی فقط آب اضافه میگردد و به هیچ وجه پودر سنگ مانند سیمان سفید به آن اضافه نمی شود.آب مصرفی باید کاملا شفاف و به دور از هرگونه آلودگی باشد.یک پیمانه از ملات را با یک پیمانه آب مخلوط کرده و کاملا به هم میزنیم تا مخلوطی یکنواخت ایجاد گردد.و قبل از مصرف باید این ملات رو 3 دقیقه به حال خود رها نماییم.در صورت استفاده به صورت پاششی ، با استفاده از پیستوله بادی و یا تگرگی مرحله پاشش را انجام داده و برای مرحله دوم یک پیمانه ملات را به نیم پیمانه آب مخلوط می نماییم و مجددا 3 دقیق صبر کرده و مجددا به صورت پاششی بر روی سطح زده می شود.درهر مرحله در صورت اضافه آمدن ملات از افزودن آب خودداری نموده و ملات باید دور ریخته شود.

مرطوب نگه داشتن سطح سیمان کاری  شده برای چند روز مانند سایر سطوح سیمانی در مقاوم شدن سیمان اثر بخش می باشد.جهت کاهش زمان عمل آوری سیمان ، افزودن مقدار معینی رزین در سیمان در هنگام ساختن مواد ، به سرعت خشک شدن آن کمک خواهد کرد.

برای این منظور ابتدا رزین را به نسبت 1 به 5( 1پیمانه رزین +5 پیمانه ملات)کاملاً مخلوط و سپس مازاد آنرا با  تناسبت ذکر شده در بالا آب اضافه نمائید.اضافه کردن رزین در هر دو دست اجرا ضروری است.

                                              

مواد ویژه (جرم ) نسوز Monolithics

این محصولات به صورت مخلوطی از پودر یا دانه بندی های مواد اولیه دیرگداز می باشند که به حالت شکل داده نشده به درون کیسه ، کارتن و ... به مصرف کننده عرضه می گردد و شامل تقسیم بندی زیر است:

                 

 1- جرم های ریختنی :     Refractories Castables

این نوع جرم ها عموما با استفاده از سیمان های نسوز آلومینیایی تولید شده و با توجه به نوع اتصال ذرات از نوع هیدرولیکی و یا شیمیایی می باشند.همانطور که از نام آن ها مشخص است این دسته از جرم ها به روش ریختن در محل مصرف مورد استفاده قرار می گیرند.

2-ملات ها:   Mortars

ملات ها به صورت مخلوطی از مواد اولیه دیرگداز کاملا پودر عرضه میگردند که مصرف آن ها در بین آجرهای دیرگداز می باشد.

ملات های نسوز به دو دسته تقسیم می شوند:

الف- گیرش با حرارت:    Heat set mortar

که پس از حرارت دیدن استحکام لازم را پیدا می کند.

ب- گیرش در هوا:     Air set mortar

که به کمک اتصال دهنده های شیمیایی و پس از افزودن آب در معرض هوا مستحکم خواهند شد.

3- جرم های کوبیدنی:     Refractory ramming materials

این جرم ها که بعضا دارا باند شیمیایی می باشند توسط چکش ها یا کوبه پنوماتیکی در محل مصرف به روش کوبیدن و فشرده شدن نصب می شود.

4- جرم های پاشیدنی:       Refractory gunning materials

این نوع جرم ها که به دو صورت خشک و تر عرضه می گردد توسط  هوای فشرده و آب بر روی سطح مورد نظر در کوره های صنعتی پاشیده می شود کاربرد این جرم عمدتا در تعمیرات و ترمیم کوره می باشد.

 

       

5- گل های نسوز:        Thermal conductivity

محصول مزبور به صورت گل و با خاصیت انعطاف پذیری بالا عرضه می شود و توسط چکش های پنوماتیکی در محل مصرف نصب شده و به دو صورت گیرش با حرارت و با باند شیمیایی عرضه می گردد.

این نوع جرم  می تواند جایگزین ملات ها شده و همچنین برای تعمیر کوره استفاده شود.