تعدادی از خواص مهم دیرگدازها
۱ – دمای ذوب (melting point)
مواد خالص در دمای معینی و در یک آن ذوب می شوند. اکثر مواد دیرگداز دارای ذرات دیرگدازی هستند که به هم چسبیده اند. در دمای بالا، فاز شیشه ای مذاب می شود و هنگامی که دما بالاتر رود، محلولی از اجزای دیرگداز پدید می آید. این محلول مانند یک دوغاب می ماند. دمایی که در آن مخروط زگر به علت وزن خودش تغییر شکل دهد، دمای ذوب دیرگداز نامیده می شود. جدول بالا نشان دهنده ی چند ترکیب خالص است که به عنوان دیرگداز از آنها استفاده می شود.
۲- اندازه (size)
اندازه و شکل دیرگداز یکی از خصوصیات طراحی است. این مسأله یکی از مباحث مهم در طراحی بشمار می آید زیرا این مسأله بر روی پایداری ساختار تأثیر می گذارد. دقت و اندازه برای جاهایی که قطعات دیرگدازها می خواهند با هم جفت شوند، بسیار مهم می باشد. دقت و اندازه مناسب باعث کمینه شدن ضخامت و جفت شدن بهتر ساختار می شود.
۳- دانسیته ی بالک (Bulk Density)
یک خصوصیت مفید برای دیرگدازها دانسیته بالک است. این خاصیت نشان دهنده ی میزان ماده موجود در حجم معین است. افزایش دانسیته بالک یک دیرگداز باعث افزایش پایداری حجم و ظرفیت گرمایی دیرگداز می شود. و نفوذ مذاب را در دیرگداز کاهش می دهد.
۴- تخلخل (Porosity)
تخلخل ظاهری (apparent porosity)، اندازه گیری حجم تخلخل های باز است. (این تخلخل های باز می توانند بوسیله ی یک مایع پر شوند)
تخلخل ظاهری بر حسب درصد نسبت به حجم نشان داده می شود. این خصوصیت یکی از خصوصیات مهم دیرگدازهایی است که در تماس مستقیم با مذاب و سرباره هستند. تخلخل ظاهری پایین مطلوب است. زیرا این مسأله از نفوذ مواد ناخواسته به داخل دیرگداز جلوگیری می کند. همچنین به هم پیوسته بودن تخلخل ها، تأثیرات مهمی بر رفتار دیرگدازها دارد. عموماً در شرایطی که تعداد تخلخل ها برابر باشد، تخلخل ها با ابعاد کوچک تر مطلوب ترند. به هر حال، اندازه گیری واقعی تخلخل واقعی که در آن حجم تخلخل های بسته نیز محاسبه می شود،ایده مناسبی برای آگاهی از خصوصیات مواد مانند خواص زنیته شدن است.درحقیقت، تخلخل، دانسیته بالک و دانسیته ظاهری جامد از ویژگی های حیاتی اشکال دیرگداز است.
۵- استحکام فشاری سرد (cold Crushing Strength)
استحکام فشاری سرد نیز یکی از خواص خوبی است که به همراه دیگر خواص مورد بررسی قرار می گیرد. این خاصیت نشان دهنده ی قابلیت تحمل بار اعمالی بر جسم است. و می تواند به همراه سایر خواص مانند دانسیته بالک و تخلخل به عنوان نشانه ای برای میزان پخت قطعه و یا مقاومت به سایش قطعه است.
۶- نقطه نرمی (Pyrometric cone Equivalent)
دمایی که در آن یک دیرگداز بواسطه وزن خودش تغییر شکل می دهد دمای نرم شدگی نامیده می شود. این دما بوسیله ی مخروط های آذر سنجی اندازه گیری می شود. دیرگدازها به خاطر داشتن ترکیب شیمیایی پیچیده، به طور تدریجی ذوب می شوند. در واقع این مواد در یک گستره ی دمایی ذوب می شوند. از این رو دیرگدازی یا نقطه ی گداز این مواد به روش مخروط های استاندارد تعیین می شود. مخروط های استاندارد آذرسنجی برای تعیین دما، تنها دمای نرم شدگی را به ما نشان می دهند. اما در شرایط کاری دیرگدازها، علاوه بر دما، بار نیز دیرگداز وارد می شود که می تواند باعث تغییر فرم دیرگداز در دماهای بسیار پایین تر از نقطه نرم شدگی بشود. با تغییر در شرایط محیطی مانند اتمسفر کاهنده، اعداد به دست آمده از این روش دماسنجی تغییر بسیاری می کند.
۷- دیرگدازی تحت بارگذاری (refractoriness under load)
تست دیرگدازی تحت بارگذاری (the refractoriness under load) که به آن تست RUL نیز می گویند، به ما دمای متلاشی شدن آجرها در شرایط کاری را می دهد.
به هرحال، در شرایط کاری واقعی که تنها یک سمت آجر حرارت می بیند،بخش سردتر آجر که حالت سبک تری دارد، مقدار بیشتری از نیروی اعمالی بر آن را تحمل می کند. از این رو، تست RUL نشان دهنده شاخصی از میزان دیرگدازی است. و می توان از آن در طراحی استفاده کرد. در شرایط کاری که دیرگداز از همه ی جهات تحت حرارت دهی است مانند شبکه ها (checkers)، تیغه ها (Partion walls) و…، داده های مربوط به تست RUL، کاملاً معنادارند.
۸- خزش در دمای بالا (Creep at high tempreture)
خزش یک خاصیت وابسته به زمان است. که معین کننده تغییر شکل ماده ی تحت بارگذاری در زمان معین و در دمای معین است. ملاک مورد پذیرش برای مواد دیرگداز عموماً این است که مقدار خزش فشاری در دما و بارگذاری مورد نظر بیش از ۰٫۳ درصد در ۵۰ ساعت اول بارگذاری نشود. این مقدار بدین علت تعیین شده است که سرعت خزش در انتهای منحنی خزش به مقدار ناچیزی کاهش می یابد. در صورتی که مقدار خزش فشاری دیرگدازی بیش از ۰٫۳ درصد نرسد، این دیرگداز مناسب است و می توان آن را با ایمنی بالا استفاده کرد.
۹- پایداری حجمی (Volume Stability)، انبساط (expansion) و انقباض (shrinkage) در دمای بالا
انقباض یا انبساط دیرگدازها می تواند در طی شرایط کاری اتفاق افتد.این تغییرات دائمی در ابعاد ممکن است به دلایل زیر رخ دهد:
تغییر در فرم های آلوتروپیک که باعث تغییر در وزن مخصوص می شود.
وقوع یک واکنش شیمیایی در دیرگدازها. که باعث بوجود آمدن یک ماده ی جدید با وزن مخصوص جدید می شود.
آجر
یکی از مصالح مهم و عمده ساختمانی در ایران و جهان آجر است . هنر پختن رس برای تولید آجر ، سفال و یا لوله در واقع هنری بسیار کهن است . قطعاتی از آجر پخته متعلق به 1200 سال پیش از میلاد مسیح در مصر یافت شده است و قطعات قدیمی تری نیز از بین النهرین و هندوستان به دست آمده است . در هر حال ماده ساختمانی رایج در تمدنهای کهن با شرایط آب و هوایی گرمتر ، آجر خشک شده در نور خورشید بود که به طور معمول دارای فضولات حیوانات و یا قطعات ریز کاه بود . این محصول در ساختن بخش اعظم اهرام مصر، دیوارهای شهر جلیله در فلسطین، بخش بزرگی از دیوار عظیم چین و ساخت ارگ قدیم بم که بزرگترین بنای آجر خام جهان است به کار گرفته شده است.
تولید آجر در پنج مرحله انجام می شود که شامل استخراج رس، فرآوری رس، ساختن آجر، خشک کردن آجر و پختن آجر می باشد . کیفیت و مرغوبیت آجر به نوع مواد اولیه و نحوه پخت آن بستگی دارد.
مواد اولیه تولید آجر
مواد اولیه آجر را می توان از شیل، مارن و رسها تأمین کرد. کانیهای مهم موجود در مواد اولیه آجر عبارتند از : کائولینیت، ایلیت، اسمکتیت 2 و به مقدار کمتر کلریتهای منیزیم و آلومینیم دار، اکسیدها و هیدروکسیدهای آلومینیم، اکسیدها و هیدروکسیدهای آهن، کوارتز و مواد آلی.
خاک رس مخلوطی از کانیهای رسی، ماسه، سیلیت، ذرات سنگ آهک، اکسید آهن و ذرات فلدسپات است . جنس مواد تشکیل دهنده رسها بستگی به جنس سنگهایی ذرات ASTM دارد که خاک از تخریب و فرسایش آنها تشکیل یافته است . در استاندارد با ابعاد کمتر از 250/1 میلی متر رس نامیده می شوند . خاک رس تا هنگامی که خشک است نمی چسبد ولی در صورتی که با آب مخلوط شود، چسبناک می شود و به صورت خمیر چسبناک و شکل پذیر در می آید . ایلیت و کائولینیت که از کانیهای رسی اصلی آجر هستند قابلیت پلاستیکی دارند در صورتی که کلریت قابلیت پلاستیکی ندارد .
اسمکتیت برای ایجاد قابلیت شکل پذیری نیاز به آب زیادی دارد. پس از فراهم آوردن خاک رس مناسب برای تولید آجر و قبل از عملیات خشت زنی لازم است به وسیله غلطک فولادی و یا آسیاب گلوله ای اقدام به آسیاب کردن خاک رس نمود . پس از این مرحله نیز یا به صورت دستی و یا به صورت ماشینی اقدام به خشت زنی یا قالب زنی می شود.
ماسه که از ذرات کوارتز تشکیل می شود از عناصر تشکیل دهنده مواد اولیه آجر می باشد. در واقع ماسه نقش استخوان بندی خشت خام را دارد . در صورتی که مواد اولیه تولید آجرهای خشتی کمتر از 10 تا 15 درصد ماسه داشته باشند باید ماسه به آن اضافه شود. اگر مقدار ماسه بیش از حد استاندارد باشد از چسبندگی خشت آجر کاسته می شود. از آنجا که کوارتز آب دوست نیست حضور آن به صورت دانه های ماسه به جدا شدن خشت از قالب کمک می کند . همچنین کوارتز با ایجاد بافتی باز در آجر، به فرآیند خشک شدن آجر کمک می کند . کوارتز در برابر هوازدگی قوی و مقاوم است و حضور آن در محصول پخته شده دلیل اصلی قدرت و دوام آجر می باشد.
مقدار Al2O3 موجود در مواد اولیه آجر و به ویژه کانیهای رسی باید حدود 12 تا 17 درصد باشد.
اگر مقدار Al2O3 بیشتر از این مقدار باشد آجر توپر می شود و هنگام خشک شدن ترک بر می دارد . برای تولید آجرهای نامرغوب می توان از خاک رس با حداقل 10 درصد Al2O3 نیز استفاده نمود.
آهک از مواد ضروری و در عین حال مزاحم در داخل ماده اولیه تولید آجر است. مقدار آهک مجاز در داخل مواد اولیه تولید آجر حدود 30 درصد وزنی است. اگر سنگ آهک به صورت درشت دانه در ماده اولیه آجر وجود داشته باشد هنگام پخت آجر، تبدیل به آهک زنده Cao شده و پس از آب زدن آجر در هنگام استفاده، ، آهک شکفته شده و تبدیل به آهک هیدراته Ca(OH)2 می شود. این عمل باعث متلاشی شدن آجر خواهد شد.
در صورتی که پودر سنگ آهک در داخل ماده اولیه آجر زیاد باشد ، در هنگام پختن ذوب شده و باعث از شکل افتادن آجر می شود. همچنین Co2 آزاد شده از پودر سنگ آهک در هنگام پختن آجر باعث احیاء محیط شده و در نتیجه آجر به رنگ خاکستری در می آید. اگر میزان Co2 زیاد باشد مانع پخت آجر می شود.
مواد مزاحم در تولید آجر
پاره ای از کانیها و ترکیبات در صورت حضور در مواد اولیه آجر به صورت ماده مزاحم عمل کرده و تا حد امکان باید از فرآیند تولید آجر حذف شوند . از جمله این کانیها و ترکیبات می توان به مواد زیر اشاره نمود:
سولفاتها، کلرورها، گوگرد و آهن
مقدار مجاز سولفاتها در خاک رس آجرپزی حدود 8/0 درصد است. اگر مقدار سولفات به صورت کانی ژیپس، بیش از حد مجاز باشد در هنگام حرارت دادن و در دمای 100 تا 300 درجه سانتی گراد، ژیپس ابتدا به انیدریت CaSo4 تبدیل می شود و در حرارتهای بالاتر به Cao و So3 تبدیل می گردد. Cao تولید شده در آجر همانند Cao در تولید شده از سنگ آهک عمل می کند. SO3 به وجود آمده در آجر نیز با جذب آب به اسید سولفوریک تبدیل شده و باعث متلاشی شدن آجر می شود. وجود کلرورهای سدیم و پتاسیم (NaCl, KCl) ضمن سفیدک زدن آجر باعث کاهش مقاومت آن می شود. برای تولید آجرهای روکار، حداکثر مقدار مجاز کلرورسدیم 6/0 درصد و برای آجرهای توکار حداکثر مقدار مجاز آن 2 درصد است.
در صورت وجود پیریت در مواد اولیه آجر، در هنگام پخت آجر، پیریت به سولفات اکسید شده و سولفات با CaO به وجود آمده از آهک تشکیل ژیپس می دهد . در خصوص مضرات مقدار زیاد ژیپس در مواد اولیه آجر قبلاً توضیح داده شده است . در صورتی که میزان پیریت زیاد باشد هنگام پخت، گاز SO2 از آن خارج می شود که باعث تورم در سطح آجر می گردد.
آهن موجود در مواد اولیه آجر، باعث کاهش دمای ذوب می شود . کربن و موادآلی نیز باعث ایجاد تغییرات رنگ در آجر می گردد.
عوامل مؤثر در رنگ آجر
رنگ آجر به شرایط پخت و ترکیب مواد اولیه بستگی دارد . شرایط پخت آجر نسبت به نوع مواد اولیه متفاوت خواهد بود. کانیهای آهن، تولیدکننده بخش اعظم رنگ در آجرهای پخته است . رایجترین کانیهای آهن موجود در رس خام، هماتیت، گوتیت، لیمونیت، مگنتیت، پیریت و سیدریت (کربنات آهن) است. در شرایط پخت اکسیداسیونی تمام این کانیها به هماتیت تبدیل می شود که در تولید رنگ قرمز آجر نقش مهمی دارد . به طور کلی هر چه دمای پخت آجر بیشتر باشد رنگ آجر نیز قرمزتر خواهد شد. با نزدیک چیدن آجرها به یکدیگر در کوره آجرپزی می توان شرایط احیاء کننده به وجود آورد به طوری که عبور هوا از میان آجرها محدود شود . همین کار را با کنترل مقدار سوخت نیز می توان انجام داد به طوری که تمام اکسیژن موجود در کوره بسوزد . در اتمسفر احیاءکننده، آهن با سیلیکاتهای موجود در رس ترکیب شده و سیلیکاتهای آهن دار تولید می کند که برخلاف هماتیت در دمای کوره ذوب می شود و بنابراین هنگام سرد شدن رنگ آبی تیره ای بر روی سطح آجر تولید می کند. اگر افزایش دمای کوره به گونه ای باشد که پوسته ای شیشه ای به سرعت بر روی سطح بیرونی آجر تشکیل شده و مانع فرار گازها از درون آن شود، شرایط احیاءکننده در درون هر یک از آجرهای مجزا به وجود می آید . این امر به ایجاد هسته سیاهی در آجر منجر می شود . در برخی موارد این هسته های سیاه تا نزدیکی سطح بیرونی آجر گسترش می یابد و هدف از انجام این عمل ایجاد اثرهای رنگی است . اما حضور این هسته سیاه ممکن است به ضعیف شدن آجر بیانجامد . بنابراین با کنترل دقیق دمای کوره و اتمسفر درون آن، می توان مجموعه ای از رنگهای متنوع را در آجر تولید نمود. مقدار کلسیت موجود در مواد خام آجر نیز در رنگ آجر مؤثر است. اگر مقدار کلسیت کمتر از 12 درصد باشد در شرایط پخت اکسیداسیونی رنگ آجر قرمز می شود .
اگر مقدار کلسیت بین 12 تا 22 درصد باشد مقداری از آهن با Cao تشکیل پیروکسن داده و به جای رنگ قرمز، آجر به رنگ قهوه ای در خواهد آمد . اگر مقدار کلسیت بیش از 30 درصد باشد رنگ آجر به دلیل تشکیل دوکلسیم فریت 2Ca.Fe2O3 و ولاستونیت، زرد تا قهوه ای خواهد شد.
در صورتی که پخت در شرایط احیایی انجام شود (نزدیک به هم چیده شدنآجرها و افزایش میزان سوخت در مرحله نهایی پخت ) آهن به سیلیکاتهای آهن دو ظرفیتی تبدیل شده و در سطح آجر، رنگ آبی ایجاد می شود.
در شرایطی که مقدار CaO زیاد و بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود رنگ آجر زرد می شود . در صورتی که میزان CaO بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط معمولی انجام شود رنگ آجر کرمی می شود.
گاهی برای رنگی نمودن آجرها مواد رنگ زا به مواد اولیه آجر اضافه می شود . مواد رنگزای به کار گرفته شده معمولاً رنگهای صنعتی ارزان قیمت مثل گل اخرا ودی اکسید منگنز است.
پخت آجر
پس از خشت زدن آجر به صورت ماشینی یا دستی، عملیات خشک کردن خشتها در هوای زیاد و یا با قرار دادن خشتها در محفظه های پیش گرمکن صورت می گیرد. پس از خشک شدن کامل خشتها عملیات پخت آجر شروع می شود. ساده ترین روش پخت آجر همان روش سنتی یعنی روش توده کردن است . در این روش خشتها بر روی هم به گونه ای چیده می شوند که اندکی هوا از میان آنها جریان یابد . سوخت در یک سر توده آتش زده شده و به آتش اجازه داده می شود تا در تمام توده نفوذ کند. روش نسبتاً پیچیده تر روش کوره محفظه ای است که از یک سری محفظه های آجری تشکیل می یابد، این محفظه ها معمولاً در دو سوی یک ساختمان چهارگوش قرار داده می شود . محفظه ها از طریق یک سری مجاری به یکدیگر مربوط هستند. سوخت از بالا تغذیه شده و به آتش اجازه داده می شود تا به ترتیب پیرامون محفظه ها حرکت کند .
آجرها در مرکز هر محفظه چیده می شود. کوره تونلی از یک تونل طولانی با پوششی از مواد دیرگداز تشکیل شده است که در شبکه حمل کننده، بسته های آجر به کندی از آن عبور می کند . در مرکز تونل، ناحیه پختن قرار دارد که سوخت از بالای آن تغذیه می شود.
نوع پختن آجر هر چه باشد، تفاوت قابل توجهی در روشهای چیدن آجر وجود دارد و از الگوهای متفاوتی استفاده می شود . چیدن فشرده با فضای اندک میان آجرها، نفوذ کم گرما به مرکز آجرها را سبب شده و آجرهای واقع در مرکز به جای پختن در اتمسفر اکسید کننده ، در محیطی احیاءکننده پخته می شود . این مطلب را می توان با کنترل تنظیم جریان هوا به کوره تنظیم کرد . همچنین روشن است که هر روش پخت به گونه ای طراحی شده است که یک دوره پیش گرم کردن و به دنبال آن پخت شدید و سپس سرد کردن تدریجی داشته باشد . تغییر این عوامل، امکان تولید انواع گوناگون آجر را فراهم می کند . چنان چه خواهیم دید مناسب بودن فرآیند پخت و اثرهای ناشی از آن به میزان زیاد از کانی شناسی اولیه رس تعیین می شود . بنابراین مطالعه مواد خام، نخستین پیش نیاز درک و فهم فرآیند تولید آجر است. پس از اتمام عملیات پخت آزمایشهای مختلفی برای بررسی کیفیت آجر صورت می گیرد، از جمله آزمایش بررسی مقاومت فشاری و مقدار جذب آب توسط آجر است.
مقدار مقاومت فشاری آجر مورد استفاده برای ساختمانهای بلند باید 80 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و برای ساختمانهای کم طبقه باید 30 کیلوگرم بر سانتی متر مربع باشد . حداکثر مقدار جذب آب نیز پس از مرحله پخت آجر، در طی 24 ساعت قرارگیری در داخل آب 15 تا 24 درجه سانتی گراد، برای آجرهای نما باید کمتر از 16 درصد و برای آجرهای توکار باید کمتر از 28 درصد باشد.
تعریف:
منابع مختلف تعاریف متفاوتی برای دیرگداز (Refractory) ذکر کرده اند، که هر یک جنبه خاصی از دیرگداز ها را در نظر گرفته است. تعاریف قدیم تر، مواد نسوز را موادی می دانستند که دماهای بیشتر از 1500 درجه سانتی گراد را تحمل کنند. تعریف کامل تر چنین است: مواد دیرگداز موادی اند که به عنوان مصالح ساختمانی کوره ها به کار می روند و می توانند خواص فیزیکی خود را در دماهای بالا و شرایط محیطی کوره حفظ کنند. بدیهی است که اهمیت یک دیرگداز فقط در پایداری حرارتی آن نیست، بلکه پایداری فیزیکی و شیمیایی آن در مقابل آثار مخرب محیط در دمای بالا نیز مطرح است. مثلا ممکن است نقطه ذوب یک دیرگداز حدود 2000 درجه سانتی گراد هم باشد، ولی نتواند مدت زیادی را در مقابل اثر سایشی و یا خوردگی مواد یا گازهای داغ دوام بیاورد.
در تعریف جامع تر مواد دیرگداز، حفظ خواص شیمیایی، فیزیکی، مکانیکی در محیط کوره مطرح است. به عبارت دیگر، دیرگداز ها موادی با نقطه ذوب و نقطه خمیری شدن زیادند که قادر به حفظ خواص شیمیایی، فیزیکی و مکانیکی و ترمومکانیکی (خمشی، سایشی، شوک حرارتی و ...) در شرایط کاربردی و در دمای بالا باشند.
به لحاظ تاریخی کاملا معلوم نیست که ساخت مواد دیرگداز برای نخستین بار به دست چه کسی و در کدام کشور صورت گرفته است، اما احتمال می رود فینیقی ها و یا چینی ها پایه گذار این بخش از صنعت سرامیک باشند. بر طبق مدارک تاریخی، در ابتدا برای ساخت دیرگداز ها بیشتر از خاک های رسی معمولی استفاده می شد. از اوایل قرن نوزدهم میلادی به تدریج اندیشه افزودن مواد غیر پلاستیک به مواد اولیه مطرح شد که تاثیر بسزایی در کیفیت نهایی محصولات داشت. از این رو، با گذشت زمان محصولات بهتری وارد بازار شد. دستیابی به مواد اولیه مرغوب تر و خالص تر و استفاده از آن ها در صنایع دیرگداز گام بعدی در این راه بود و همزمان فنون ساخت نیز بهبود یافت که این دو در کنار هم به ارائه محصولات مناسب و مورد نیاز صنایع دیگر، از جمله صنایع تولیدی مادر، منجر شد، و نقش تعیین کننده ای در رشد این صنایع بر جای گذاشت.
در چهار دهه اخیر نیاز مبرم مصرف کنندگان مواد دیرگداز به استفاده ار محصولات جدید و مرغوب تر، موجب افزایش کمیت و کیفیت تولید انواع محصولات نوین دیرگداز ها شده است. گسترش تحقیقات همراهبا مطالعات پیشرفته علمی – کاربردی باعث شد تا یافته های جدید محققان علم مواد وارد صنایع دیرگداز شود. تلفیق این عوامل باعث جهشی در گسترش صنایع دیرگداز، مخصوصا در چند کشور صنعتی شد. صنعت نسوز در ایران در مقایسه با دیگر کشورهای صنعتی بسیار جوان است. برای مثال، شرکت سهامی دیدیر آلمان در سال 1834 میلادی ساخت مواد نسوز و دیرگداز را شروع کرد، در حالی که صنعت دیرگداز در ایران همراه با ورود صنعت سیمان به کشور شروع شد و برای اولین بار در سال 1318 (1937-1938) کارخانه نسوز امین آباد تهران با ظرفیت روزانه 5 هزار تن نسوز آغاز به کار کرد. با تاسیس کارخانه ذوب آهن اصفهان در سال 1350 که برای تولید فولاد به مقدار زیادی مواد نسوز احتیاج داشت، نخستین کارخانه بزرگ و مکانیزه تولید نسوز (کارخانه نسوز آذر فعلی) در کارخانه ذوب آهن اصفهان با ظرفیت اولیه تولید سالانه 40 هزار تن آجر و جرم در سال 1352 راه اندازی شد. ولی مهمترین کارخانه با قابلیت تولید انواع نسوز شرکت فرآورده های نسوز ایران می باشد که در سال 1352 با بهره گیری از تکنولوژی هاربیسون واکر آمریکا تاسیس و هم اکنون از شرکتهای مادر در این زمینه می باشد.
|